Tel: 021 3390 3552 , 021 3390 1804
آخرین مقاله ها در سایت

روشهای نگهداری و رفع نقص

روشهای نگهداری و رفع نقص

11-1 اهداف
پس از مطالعه این فصل، شخص قادر خواهد بود:

  • با عوامل مختلف خرابی سیستم هیدرولیک آشنا و آنها را تشریح کند.
  • پیشگیری های لازم جهت نگهداری سیستم را انجام دهد.
  • با وظایف و اهمیت قطعات آب بند در سیستم هیدرولیک آشنا شود.
  • اقدامات مقدماتی را جهت رفع نقص و شناسایی عوامل خرابی در سیستم هیدرولیک انجام دهد.

11-2 مقدمه
در اوایل کاربرد سیستمهای هیدرولیک، سرویس و نگهداری، بیشتر ناشی از برخورد و یا از دست دادن قطعات بود و در اکثر مواقع خرابی های ایجاد شده در سیستم سبب وارد آمدن آسیب ناگهانی می شد. امروزه با وجود ماشین آلات بسیار پیشرفته و با ظهور پدیده تولید انبوه، صنعت چیزی به نام خرابی را نمی پذیرد چرا که هزینه ای بسیار سنگین بابت از کار افتادن سیستم و توقف چرخه تولید باید پرداخت کرد. در این فصل سعی خواهیم کرد برخی از عوامل عمده خرابی سیستم های هیدرولیک را بررسی نموده و همچنین برخی از روشهای نگهداری و نیز ضرورت رفع نواقص ایجاد شده در این سیستم ها بررسی خواهد شد.
عوامل معمول خرابی سیستم هیدرولیک
معمول ترین عوامل خرابی سیستم های هیدرولیک عبارتند از:

  • فیلترهای روغن کثیف و مسدود
  • ذخیره نا کافی روغن در مخزن
  • آب بندها
  • مجراهای ورودی شل که سبب ایجاد پدیده کاویتاسیون در پمپ شده و در نتیجه به آن آسیب می رسانند.
  • بکار گیری روغن های نا مناسب
  • دمای بیش از حد روغن
  • فشار بیش از حد روغن

بسیاری از این عوامل را می توان با استفاده از مدیریت مناسب و مراقبت های دوره ای و پیشگیرانه بر طرف نمود. طراحی کلی سیستم نیز عاملی مهم محسوب می شود هر جزء سیستم می بایست به خوبی طراحی و اندازه گیری شود چرا که هر جزء بخشی جدا نشدنی از سیستم را تشکیل می دهد. همچنین می بایست دسترسی به اجزایی که نیازمند سرویس و نگهداری دوره ای و مداوم هستند از قبیل صافی ها، فیلترها، وسایل اندازه گیرف در پوش های مخصوص پر کردن و تخلیه و ابزارهای گوناگون اندازه گیری فشار و دما آسان باشد. انحنا و خمیدگی در کلیه لوله ها و شیلنگ های هیدرولیکی می بایست در حد مناسب باشد چرا که ایجاد خم و پیچ زیاد در طول شیلنگ ها سبب افت فشار خواهد شد.

سه روش مراقبت و نگهداری که تاثیر بیشتری روی عمر سیستم، عملکرد و بازدهی آن دارند، عبارتند از:

  • تامین مقدار کافی از سیال هیدرولیک مناسب، تمیز و با غلظت مناسب
  • تمیز کردن و تعویض متناوب فیلترها و صافی ها
  • جلوگیری از ورود هوا به داخل سیستم با استفاده از اتصالات محکم و نفوذ ناپذیر

بسیاری از اشکالات پیش آمده در سیستم های هیدرولیک ناشی از سیال هیدرولیک می باشد بنابراین ارزیابی و آزمایش سیال مورد استفاده در سیستمهای هیدرولیک امری ضروری است. خصوصیاتی نظیر غلظت، وزن مخصوص،خاصیت اسیدی، میزان آب، مقدار آلودگی و مدول حجمی (صلبیت سیال) می بایست دائم بررسی و اندازه گیری شوند. یکی دیگر از مواردی که اهمیت بسیاری دارد آموزش پرسنل بخش سرویس و نگهداری است به گونه ای که قادربه تشخیص نقص فنی در همان مراحل اولیه باشد. همچنین می بایست سابقه ای از عیوب قبلی سیستم و اقداماتی که در جهت تعمیر آن بکار رفته بصورت خلاصه بایگانی شود که در آن اطلاعاتی در مورد سنجش روغن، تعویض های روغن فیلتر و غیره وجود داشته باشد. اکسید اسیون و خوردگی از پدیده هایی هستند که کارکرد سیستم هیدرولیک را شدیداً دچار مشکل می سازند اکسیداسیون که از واکنشهای شیمیایی بین اکسیژن موجود در هوا و ذرات تشکیل دهنده سیال هیدرولیک بوجود می آید می تواند بر روی کاهش عمر سیال هیدرولیک تاثیر بسزایی داشته باشد. از اثرات بسیار مهم پدیده اکسیداسیون، اسیدی شدن سیال هیدرولیک است که قابلیت خورندگی دارد و از این جهت بیشتر اجزاء سیستم را دچار خوردگی می کند.
هر چند که زنگ زدگی و خوردگی دو پدیده مجزا هستند اما هر دو قادرند به میزان قابل توجهی سبب آلودگی و فرسودگی سیال شوند. زنگ زدگی که از واکنش های شیمیایی بین آهن و اکسیژن حاصل می شود در اثر وجود اکسیژن مرطوب پدید می آید. خوردگی در اثر واکنش شیمیایی بین یک فلز و اسید حاصل می شود. هم زنگ زدگی و هم خوردگی تمایل زیادی به پوسیدگی و خوردن اجزا تشکیل دهنده سیستم دارند و در نتیجه سبب نقص فنی و نشتی بسیار در سیستم می شوند.

11-2-2 پدیده پوسیدگی در اثر آلودگی سیال سیستم هیدرولیک
آلودگی بیش از حد در سیال هیدرولیکی از خاصیت روانکاری آن می کاهد و روانکاری اجزا تشکیل دهنده سیستم از قبیل پمپ ها، موتورها، سوپاپ ها و عملگرها کاهش می یابد و در نتیجه فرسودگی اجزا را به دنبال خواهد داشت. این عمل کارکرد و عمر آنها را تحت تاثیر قرار داده و نهایتاً خرابی آنان را سبب می شود. یکی از نمونه های بارز ان خوردگی آب بندهای پیستون و سیلندر ها استکه سبب نشت شدید داخلی و در نتیجه خرابی زود هنگام سیلندر می شود.

11-2-3 مشکلات ناشی از انتشار گاز در سیال هیدرولیک
حباب های گاز وارده به سیال هیدرولیک در اثر ورود هوای بیرون به سیستم و ترکیب آن با روغن و یا زمانی که فشار،کمتر از فشار تبخیر مایع هیدرولیک بشود، حاصل می شود. فشار بخارف فشاری است که در آن سیال شروع به تبخیر می کند. فشار بخار با افزایش دما بالا رفته و سبب پدید آمدن بخارسیال درون جریان می شود که پیامدهایی چون پدیده کاویتاسیون در پمپ ها و سوپاپ ها را در پی دارد. وجود چنین گازهایی درون جریان باعث کاهش مدول حجمی (صلبیت) سیال شده که نتیجه آن کارکرد نا همگون عملگرها می باشد.
پدیده کاویتاسیون در واقع ناشی از شکل گیری و سپس از بین رفتن حباب های بخار است. خرابیناشی از حبابهای بخار زمانی روی می دهد که این بخارات در معرض فشار شدید خروجی پمپ قرار می گیرند و به قطرات مایع تبدیل می شود و با سرعت بسیار بالا بر سطوح داخلی پمپ اصابت می کند. نیروهای پر فشار ناشی از این برخورد سبب پوسته پوسته شدن و نیز فرورفتگی سطوح اجزای داخلی نظیر دندانه های چرخدنده ها، پره ها، پیستون ها و غیره شده و نهایتا موجب خرابی زود رس پمپ می شوند. علاوه بر این، ذرات بسیار ریز فلزی تمایل به ورود به سیستم هیدرولیک و خسارت زدن به سایر اجزاء آن را دارند. همچنین پدیده کاویتاسیون می تواند در نتیجه فرسودگی زیاد ناشی از کاهش ظرفیت روغنکاری ایجاد شود.
از صدای ناهنجار و زیاد پمپ و نیز کاهش جریان سیال می توان به وجود پدیده کاویتاسیون در سیستم پی برد؛ این امر فشار را دچار نوسان می کند. همچنین هوای خارج از سیستم تمایل دارد از طریق سوراخ های موجود در مجرای مکش و اتصالات و حلقه های آب بندی وارد سیستم شده وبه درون سیال نشت کند. با توجه به اینکه در دهانه ورودی پمپ خلاًنسبی ایجاد می شود هوای محیط به راحتی می تواند از طریق اتصالات معیوب به درون پمپ نفوذ کند که تاثیرات مخرب ان همانند پدیده کاویتاسیون است. البته باید توجه داشت علیرغم اینکه تاثیرات ناشی از این دو پدیده مشابه است ولی منشا پدید آمدن آنها متفاوت می باشد و جهت رفع آنها می بایست از روش خاص آنها استفاده شود. بنابراین می بایست از تخلیه هوا از طریق سیستم تهویه هنگامی که سیال در مخزن قرار دارد اطمینان حاصل نمود؛ در غیر این صورت هوا وارد جریان مکش پمپ می شود.

برای جلوگیری از ایجاد پدیده کاویتاسیون در پمپها معمولاً موارد ذیل توصیه می شود:

  • سرعت مکش پائینتر از m⁄s (5ft⁄(s))1/5 باشد.
  • لوله های ورودی پمپ تا حد امکان کوتاه باشند.
  • تا حد امکان محل نصب پمپ نزدیک مخزن باشد.
  • در خط مکش پمپ از فیلترهایی با افت فشار پایین استفاده شوند.
  • از مخزنی با طراحی مناسب استفاده شود تا بتوان هوای محبوس در سیال را از آن خارج کرد.
  • از سیال هیدرولیک توصیه شده از طرف سازنده دستگاه استفاده شود.
  • دمای روغن در حد مجاز (حدود c° 65 یا f°150) باشد.

مطالب مرتبط