علامت گذاري

علامت گذاري

علامت گذاري

EUROPEAN STANDARD      EN 286-2

استاندارد اروپايي

معيار اروپايي

UDS : 114:620.10 02-98: 629.642.621

توضيحات : وسايط نقليه بين راه تريلر ، سيستم هاي ترمز كردن ، كشتيهاي فشار ، هواي فشرده مخزن ها ، كانتينر ، استيل ، آلومينيوم ، محاسبه ، ساختار جوش شده ، توليد كردن ، امتحان ، عيوب جوش ، علامت گذاري

نسخه انگليسي

كشتيها ( ظرفهاي ) فشار غير قابل اشتعال آسان براي هوا و نيتروژن

قسمت 2 : فشار ظرفها براي ترمز كردن هوا سيستم هاي امدادي براي وسايط نقليه موتوري و تريلر ها اين استاندارد توسط Cen تاييد شده در تاريخ 1992/9/28 . اعضاء Cen  با انجام مقررات داخلي Cenicenelec كه شرايط دادن اين استاندارد اروپايي استاندارد بين المللي بدون هيچ تناوبي شرط مي كند.( قيد مي كند )

ليستهاي موجود و مراجع كتابشناسي چنين استانداردهايي را مرتبط مي كند ممكن است با درخواست به دبير خانه ي مركزي يا به هر عضو Cen  به دست آورد .

اين استاندارد اروپايي در سه نسخه رسمي ( انگليسي ، فرانسوي ، آلماني ) وجود دارد . نسخه اي در هر زبان ديگري توسط ترجمه تحت مسئوليت عضوي از Cen به زبان خودش ترجمه مي شود و به دبيرخانه مركزي كه همان حالت نسخه رسمي را دارد اعلام مي شود.

اعضاء Cen از استراليا ، بلژيك ، دانمارك، فنلاند ،فرانسه ،آلمان،يونان، ايسلند ،ايرلند  ايتاليا ،لوكسامبورگ ،نيوزلند ،نوروژ،اسپانيا ،سودان ،سوئيس و بريتانيا مي باشند .

پيشگفتار در علامت گذاري

اين بخش از اين استاندارد اروپايي توسط centic 54 مخزن هاي گاز هاي تحت فشار غير قابل اشتعال نوشته شده كه دبير خانه توسط بريتانيا برگزار شده است .

اين بخش يكي از چهار قسمت مي باشد . بخشهاي ديگر شامل :

قسمت 1: آزمايش ، طراحي ، توليد

قسمت 2: مخزن گاز فشار استيل براي وسايل ترمز هوا و تجهيزات كمكي هواي فشرده براي وسايط نقليه ريل دار در خط آهن

1-   اين استاندارد اروپايي به صورت استاندارد بين المللي داده شود ، خواه بوسيله انتشار متن مشابه هماهنگ و يا به صورت پشت نويسي تا نزديكي مارس 1993 و مغايرت با استاندارد هاي جهاني تا قبل از مارس 1993 برداشته شود مطابق قوانين cec/cenlec كشورهاي زير مي خواهند اين استاندارد اروپايي را انجام دهند : استراليا، بلژيك  دانمارك ،فنلاند ،فرانسه،آلمان،يونان، ايسلند،ايرلند،ايتاليا،لوكسامبورگ،هلند،نروژ ، پرتغال ، اسپانيا ، سودان ، سوئيس ، بريتانيا)

. وسعت ( حوزه ) در علامت گذاري

1.1 اين بخش از استاندارد اروپايي براي طراحي و توليد مخزن هاي گاز تحت فشار غير قابل اشتعال اينجا مخزن ها براي وسايل ( تجهيزات ) ترمز هوا و سيستم هاي كمكي براي وسايل نقليه موتوري و تريلر ها طراحي شده كه :

(A شامل ساخت به وسيله جوش كردن

(B با داشتن هندسه آسان فرايندهاي توليد آسان از لحاظ كاربرد را امكان پذير مي سازد اين به وسيله اين مورد به دست ميايد .

1) بدنه استوانه اي (Cylindrical Shell)  بخش متقاطع مدور با ديش بسته شده و ته يا نوك مسطح همانند بدنه محور گردش مشابه دارد

2) نوكها دو غير هستوي محور گردش مشابه دارند .

3) شاخه ها قطري بيشتر از 5% قطر سيلندر كه جوش شده ندارند .

1.2 آن براي مخزنها به كار مي رود كه حاوي هواي فشرده است و در ساختار زير به كار مي رود .

(A به منظور فشار دروني بيشتر از 5%  ميل

(B بخشهاي وابسته به مقاومت مخزن تحت فشار تا خواه از جنس استيل بدون عيار (Non-Alloy)

 (C فشار در حال كار 30 ميل توليد آن فشار و ظرفيت مخزن (Ps.U) بيشتر از 50 مي ليتر است و از 1500 مي ليتر (Barliters)

(D ظرفيت از 150 ليتر بالا نمي رود .

(E دماي حين كار نه كمتر از 50°C و دماي ماگزيمم بيشتر از 100°C نباشد .

آن براي مخزن هاي بكارنمي رود بويژه طراحي شده براي كاربرد هسته اي مخزن ها بويژه براي نصب داخل يا حركت به جلو (رانش ) كشتيها و هواپيماها ، يا براي شعله خاموش كن ها .

103 درخواستهاي ايمني اصلي در انكس G داده شده است .

2- مراجع عمومي يا استاندارد يا مرجع تاريخ دار يا بدون تاريخ ، شرطهايي از انتشارات ديگر اين مراجع استاندارد در متن در قسمتهاي مناسب قرار داده شده و انتشارات ( نشريه ها ) در قسمت بعدي ليست داده شده است . در مورد مراجع تاريخ دار بعدي يا نسخه هايي از اين انتشارات براي اين استاندارد اروپايي تنها وقتي كه به وسيله اصلاحيه يا چاپ تازه شكل مي گيرد . در مورد مراجع بدون تاريخ همان چاپ جديد مجله به كار مي رود.

آزمايش تاييدي جوشكار – جوش ذوبي – قسمت 2: آلومينيوم و عيار آلومينيوم En287-2

مشخصات و فرايند تاييد جوش كاري براي مواد فلزي – قسمت 1: قوانين كلي براي جوش ذوبي En288-1

مشخصات وفرايند جوش كاري قسمت 3: آزمايش فرايند جوش شامل جوش كردن استيل En288-3

مشخصات و فرايند جوش كاري قسمت 4: آزمايش فرايند جوش كردن آلومينيوم وآلياژهاي آن En288-4

مواد فلزي – آزمايش كشش – قسمت 1 : روش آزمايش ( در دماي محيط )  En10002-1

توليدات نورد شده گرم استيل ساختماني – شرايط تحويل فني ( ضميمه F )    En10025

محصولات ساخته شده از استيل به منظور برس كردن – قسمت 1: درخواستهاي كلي   En10028-1

محصولات ساخته شده از استيل قسمت 2: استيل آلياژي و بدون آلياژ با دماي بالا برده شده مشخص En10026-1

محصولات تحت استيلي به منظور فشار – Pat2 : استيل آلياژي و غير آلياژي با شرايط دمايي بسيار بالاEn100282

استيلها براي مخزن هاي فشار ساده – درخواستهاي تحويل فني براي نوارها و تسمه ها و صفحه ( ورقها ) En10207

طبقه بندي عيب و نقص ها در جوشهاي ذوبي فلزي به همراه توضيحات   En56540

آزمايش تماس ( برخورد ) Steel- Charpy (V- Nptch)  آزمايش استاندارد سرعت كشش بالا كه مشخص كنند. مقدارانرژي جذب شده توسط يك ماده در طي ترك برداشتن يا شكاف برداشتن است . Iso148

آلومينيوم ساخته شده ( به شكل بر آمده ) و آلومينيوم آلياژي – موقعيت شيميايي و شكل توليدات

قسمت 1- موقعيت ( وضعيت شيميايي ) Iso 209-1

آلومينيوم و آلياژهاي آلومينيوم منظور همان تركيب شيميايي و شكل توليدات – قسمت 2: اشكال توليدات Iso 209-2 : En 286-2 : 1992 روش توصيه شده براي پرتو نگاري اتصالات جوش ذوبي – قسمت 1: اتصالات لب به لب ذوبي در صفحات استيل با ضخامتي به اندازه 5m.M    Iso 1106-1

روش توصيه شده براي پرتو نگاري اتصالات جوش ذوبي – قسمت 3: اتصالات جوش ذوبي محيطي

قسمت 3- اتصالات جوش ذوبي محيطي در لوله هاي استيل با ضخامت ديواره 50m.M  Iso 1106-3

آلومينيوم ، منيزيم و آلياژهاي آنها – طراحي آب دادن فلز    Iso 2107

رنگ و جلا – امتحان برش عرضي ( Cross Cut)     Iso 2409

محصولات استيل براي هدفهاي فشار – تقاضاي كيفيت – قسمت 2: تيوپهاي يك تكه شكل داده شده  Iso 2604-3

اتصالات لب به لب جوش شده در آزمايش كشش متقاطع استيل  Iso 4136

آلومينيوم معمولي و ورقه هاي آلياژي آلومينيوم ، تسمه و صفحه ها قسمت 2: ويژگيهاي مكانيكي  Iso 6163-2

آلومينيوم معمولي و ميله هاي آلومينيومي آلياژي كه شكل خاصي گرفته – راهنماي كيفي به منظور عيوب نقص  Iso 10042

2-     تعاريف و نشانه ها در علامت گذاري

1-3 تعاريف در علامت گذاري

اهداف اين استاندارد را بوسيله تعاريف زير بيان مي شود.

1-1-3 بررسي الگو ( نوع ) در علامت گذاري

روندي كه يك بازرس تاييد شده معلوم كند يا تصديق كند كه نمونه يك مخزن مناسب شرايط استاندارد اروپايي است . ( به ضميمه D مراجعه كنيد )

2-1-3 رسيدگي – تحقيق در علامت گذاري

رويه اي كه در مورد انتخاب توليد كننده براي كنترل و تصديق كه مخازن توليد شده با اين استاندارد تطابق دارد .

3-1-3 اظهارنامه تاييد در علامت گذاري

روندي كه به موجب آن تاييد كننده مخازن را با يك توليد Ps.U كه از 1500 Barl : Tres ميل ليتر بيشتريست تا مورد تاييد استانداد باشد را تاييد مي كند.

4-1-3 نظارت در علامت گذاري

روندي كه توسط يك بازرس مورد تاييد در طي توليد (B.3.2 را ببينيد ) انجام مي شود ، تا مطمئن شودكه توليد كننده بدرستي درخواستهاي استاندارد اروپايي را جدا كند .

5-1-3 برنامه طراحي و توليد در علامت گذاري

يك Dossier ( فايلي كه داراي جزئياتي درباره اشخاص يا موضوعي است ) كه بوسيله توليد كننده انتشار يافته ، ساختار ، مواد و مونتاژ را توضيح مي دهد . مشمول تاييد مي باشد . ( ضميمه ها را ببينيد )

6-1-3 ركورد يا ثبت توليد در علامت گذاري

ركوردي كه توليدكننده در زمينه تمام اطلاعات مربوط به مخازن توليد شده با اين استاندارد اروپايي در دست دارد .

7-1-3 گزارش در مورد آزمايش و بررسي ها در علامت گذاري

گزارش از بررسي ها و آزمايشات توسط توليد كننده انجام مي شود.

8-1-3 بازرس توليد كننده در علامت گذاري

فرد يا افرادي كه توسط توليدكننده به كار گرفته شده اما كاملا مستقل از پرسنل ، مسئول بازرسي ها و بررسي ها و آزمايشات كه بر روي مخازن توسط او به مسئوليت او توسط كارمند داراي صلاحيت انجام شود .

9-1-3 شرايط لازم براي بازرسان در علامت گذاري

شرايط به معناي صلاحيت فني در بازرسي هاي متعدد است كه به مسئوليت توليد كننده انجام مي شود . حوزه ي توليد بايد صلاحيت بازرس را تاييد كند .

10-1-3 جوشكاري اتوماتيك در علامت گذاري

جوشكاري كه در آن همه كارها به طور اتوماتيك انجام مي شود . بعضي ازاين پارامتر ها ممكن است ( بطور دستي با اتوماتيك ) انجام شود . در زمان جوش ممكن است شرايط خاصي باشد .

11-1-3 جوشكاري غير اتوماتيك در علامت گذاري

همه انواع جوشكاري ها به جز آنچه كه در 10-1-3 توضيح داده شده است .

12-1-3 نوع مخزن در علامت گذاري

– مخازن از نوع متشابه هستند در صورتيكه بطور مشابه شكل هندسي يكسان دارند.

– مواد ديواره و ضخامت با صحت محدود فرايند جوش كه در بردارنده ي بازرسي است

– داراي نوع مشابه بازرسي كه از لحاظ موقعيت و تعداد ( شماره ) متفاوت است .

– داراي محدوديت هاي دمايي مشابه

13-1-3 Batch ( تك ريزي – تك ذوبي ) در علامت گذاري

يك دسته تك ريزي از مخازن در بردارنده اكثر 3000 مخزن از نوع مشابه است .

14-1-3 توليد متوالي در علامت گذاري

بيشتر از يك مخزن از نوع مشابه توليد شده در طي زمان معين در فرايند توليد مداوم مطابق با طراحي مش

ترك و به كار بردن فرايند توليد مشابه .

15-1-3 خانواده 

مخازني از يك خانواده در صورتيكه فقط در قطر يا ارتفاع سيلندر متفاوت هستند .

16-1-3 خانواده فرعي

شامل مخازني از يك خانواده با ضخامت ديواره مشابه ، موارد مشابه ، فرايند جوش مشابه ، ساختار جزئيات مشترك هستند . مخازن ممكن است در شماره و موقعيت اتصالات و برجستگي ها متفاوت باشد .

17-1-3 حداكثر دماي طراحي

دماي مورد نياز در طراحي و دمايي كه هرگز كمتر از حداكثر دماي كار نيست .

18-1-3 حداقل دماي طراحي

كمترين دما كه در انتخاب مواد به كار مي رود و بيش از حداقل دماي كار نمي باشد .

19-1-3 حداكثر دماي كار ثابت شده 0 تنظيم شده كه ديواره مخازن تحت شرايط معمولي به آن برسند .

20-1-3 حداقل دماي كار

حداقل دماي تنظيم شده ( ثابت شده ) در ديواره مخازن تحت شرايط معمولي .

21-1-3 حداكثر فشار

حداكثر  فشار موثركه ممكن است تحت شرايط معمول به وجود آيد.

22-1-3 فشار طراحي (P)

فشاري كه توسط توليدكننده انتخاب مي شود و براي تعيين قسمتهاي كه تحت فشار قرار مي گيرند بكار مي رود .

23-1-3 اشتباه در بررسي

سندي كه به استناد آن توليدكننده تاييد مي كند كه توليدات تحويل شده مطابق شرايط سفارش كه او نتايج آزمايشات بررسي رو به رشد جاري را به صورت تركيبات شيميايي و ويژگيهاي متن بيان مي كند كه توسط فرايند توليد مشابه به عنوان عرضه ( موجودي ) اما لزوما نه در مورد محصولات تحويل داده شده . ( ببينيد G.2.1 )

اين مطابق گزارش آزمايشات 2.2  كه در En 10204 : 1991 تعريف شده است .

EN 286-2 : 1992

2-3 نشانه ها

به منظور اهداف اين استاندارد نشانه هاي زير به كار مي رود .

A , A80 M.M امتداد بعد از شكستگي   %

AF  مساحت سطح مقطعي موثر به عنوان توازن   M.M2

AFB         مساحت سطح مقطعي موثر در ترميم برآمدگي M.M2

AFS      مساحت سطح مقطعي موثر در ترميم محفظه  M.M2

AP      مساحت ناحيه تحت فشار                        M.M2

AC,AR ببينديد 5.1.7

C ضريب محاسبه ( نوكها ) انتهاي مسطح بدون سوراخ يا فرورفتگي

C مقدار مطلق ( ارزش مطلق ) مقاومت منفي اتخاذ شده از استاندارد مواد شرح داده شده در ترسيم كردن به همراه مقدار مطلق كاهش ضخامت به وسيله فرايند شكل دادن  M.M

   CB  همانند مورد قبل براي يك شاخه يا برآمدگي   M.M

   D  قطر داخلي نوك مسطح  بدون سوراخ يا فرورفتگي   M.M

   DO  قطر خارجي قسمت قوسي نوك براي تانژانت بين قوس و قطره حفره لوله اندازه گرفته شده است .

   D  قطر حفره

DIP قطر داخلي يك برآمدگي  M.M

E  ضخامت اسمي ديوار   M.M

EA ضخامت واقعي ديوار   M.M

EACT ضخامت واقعي ديوار محفظه قبل از آزمايش فشار M.M

Eah ضخامت واقعي ديواره نوك ( انتها ) M.M

Eas ضخامت واقعي ديوار محفظه M.M

Ec ضخامت محاسبه شده M.M

Ecb ضخامت ديواره محاسبه شده با قطر داخلي مشابه شبيه برآمدگي M.M

Ech ضخامت ديواره محاسبه شده نوك ديش شده M.M

Ecs ضخامت ديواره محاسبه شده محفظه M.M

Eh ضخامت اسمي ديواره نوك ديش شده M.M

En       Each – مطابق ضخامت ديواره اسمي همان طور كه در طراحي و ترسيم بيان شد .

Erb ضخامت ديواره بر آمدگي مربوط به جوش M.M

Ers ضخامت ديواره محفظه در ارتباط با جوش ( تقويت ) M.M

Es ضخامت ديواره محفظه M.M

F تنش يا فشار اسمي طراحي M.M

G ضخامت گلوگاه يك جوش M.M

Hb , Hbe, Hbe1, Hbe2     H ارتفاع نوك ديش شده M.M

Kc ضريب محاسبه كه به فرايند جوش وابسته است .

Kvc انرژي شكست (نقص)( آزمايش ضربه ) J/Cm2

Kv انرژي شكست ( آزمايش ضربه ) J

L ببينيد 7-1-5

Lb ارتفاع بين برآمدگيهاي مجاور M.M

Lrb ارتفاع برآمدگي مربوط به جوش (تقويت )

Lrs ارتفاع محفظه مربوط به جوش (تقويت )

M ببينيد 3-5-20

N ببينيد  1-3-1-6 و 3-5-10

P ( فشار طراحي 2 كه نبايد كمتر از Ps باشد .)   Bac

Ph ( فشار آزمايش )   Bar

Ps ( حداكثر فشار كار 2 ) Bar

R شعاع داخلي محفظه و نوك ( انتها ) M.M

Re حداقل مقاومت تسليم ( لهيدگي ) در استاندارد جنس N/M.M2

React مقاومت لهيدگي مواد محفظه همان طور كه در امتحان كشش تعريف شده است . N/M.M2

Ret حداقل مقاومت لهيدگي در حداكثر دماي كار در استاندارد جنس مشخص شده است . N/M.M2

Rm حداقل مقامت كششي در استاندارد كالا يا ضمانت نامه مشخص شده است .

Rmact مقاومت كششي جنس محفظه همان طور كه در آزمايش كشش شرح داده شده است . N/M.M2

Ret حداقل مقاومت كشش در حداكثر دماي كار كه در استاندارد جنس تعيين شده است . N/M.M2

Rm حداقل مقاومت كششي كه در استاندارد مواد مشخص شده يا ضمانت نامه در اشتباه در بررسي توسط توليد كننده مواد مشخص شده است .

Rmact مقاومت كششي محفظه ها همان طور كه در امتحان كشش شرح داده شده  N/M.M2

R شعاع داخلي لوله براي نوكهاي Torispherical

T دما

Tmat حداكثر دماي كار

Tmn حداقل دماي كار

Tmin حداقل دماي محيط

Ui ارتفاع محيطي در سطح مقطع تا قبل از آزمايش فشار

V ظرفيت مخزن

-4 مواد

4-1 قسمتهاي اصلي تحت فشار

4-1-1 مخازن  Steel

مواد زير بايد استفاده شود :

(A نوار تسمه ، صفحه مربوط به En 10207 ( درجه Sph 235 ، Sph 265 ،  Sphl 275 ) يا تا En 10028 بخش 1و2 ( درجات Ph 235 و حا 265(

براي استيلي با اين درجه مورد قبول براي شرايط امنيت نهايي كه در ضميمه G تاييد شده مطابق با ميانگين انرِژي شكست Kv استيل در حداقل دماي كار ممكن است با استفاده از ضميمه F كنترل شود .

(B  تيوپها مطابق با  Iso 2604 : قسمت 2: ( درجات Ts5,Ts9 ) و Iso 260 قسمت 3: ( درجات Tw5 و Tw9)

(C پتك كاري يا آهنگري مطابق با Iso 2604 : قسمت 1 ( درجه F9 )

درد مورد (C, (B , (A  مواد با يك بازديد ( نقص يا لغزش ) مواد مختلف را جدا مي كنند و شامل تمام مواد  موجود در ضميمه G مي باشد . در مورد مواد مطابق با (C , (B لغزش بازديد شامل مراجع ويژه براي شرايط ضميمه  G.2.1.1 مي باشد.

4-1-2 مخازن آلومينيوم

مواد زير ( ببينيد جدول 1 (  براي توليدات ( به عنوان مثال نوارها و ميل گردها ) موادي منطبق با Iso 6326 : قسمت 2 به كار مي رود چون شرايط ضميمه G.2.1.2 در در بر دارد .

4-1-3 مواد و محصولات اضافي

 هر موادي كه در  4-1-1 و 4-1-2 قرار ندارد كه مطابق با استاندارد بين المللي توليد شده براي استيل كيفي مرغوب آلومينيوم يا آلياژ آلومينيوم كه با شرايط ايمني ضميمه G مطابقت دارد . كه مورد تاييد بازديدكننده صاحب صلاحيت كه داراي آزمايش نوع مخزن و مناسب بودن مواد است چنين موادي بايد به تاييديه مواد به وسيله بازرس همراه باشد.

4-2 لوازم مربوط به مقاومت مخازن

اين لوازم ( لوله ، تيوپها ،  برآمدگيها (Boss) ) كه از استيل ساخته شده به همراه موادي كه توليد قسمتهاي تحت فشار به كار مي رود . آنها داراي امتدادي بعد از شكستگي هستند ,A, در مورد امتحان قطعات با ارتفاع حداقل 14%  ( ببينيد  En 1000s قسمت 1 (

4-3 بخشهايي كه تحت فشار قرار نگرفته است .

تمام قسمت هايي كه تحت فشار قرار نگرفته ي مخازن جوش شده بايد از موادي باشند كه با تركيبهايي كه جوش كرده اند سازگاري دارند .

به منظور مخازن استيل ، كمكها و لوازم كه بوسيله جوش روي محفظه ها ( جداره ) يا نوكها بايد از استيل غير آلياژي ساخته شده باشند كه داراي شرايط زير است :

C ≤O , 25% , S ≤ O, 05% , P ≤ O ,05% , Rm Max .  580 N/ Mm2

براي آلومينييوم و آلياژهاي آلومينيوم طبق شرايط 4-1-2 باشد .

4-4 موارد مصرفي جوشكاري

موارد قابل استفاده در جوشكاري براي توليد جوشها روي  مخازن استفاده مي شود بايد مناسب و سازگار با مواد كه مورد جوشكاري قرار مي گيرد باشد .

-5 تعيين ضخامت ديوار

توليد كننده ممكن است ضخامت ديواره بخشهاي تحت فشار به وسيله روش محاسباتي در  5-1 يا روش آزمايشي 5-2 تعيين نمايد .

ضخامت واقعي قسمت سيلندر و نوكها بايد كمتر از  2mm در مورد مخازن استيل و كمتر از  3mm نباشد در مورد مخازن آلومينيوم و آلياژ آلومينيوم اين به اين معني است كه حداقل ضخامت اسمي ديواره  2mm-C براي مخازن فشاري استيل مي باشد و نيز مخازن فشار آلياژ آلومينيوم  3mm+C

5-1 روش محاسبه

5-1-1 روش طراحي اسمي

نقش طراحي اسمي ، F ، نبايد از كمتر از شاخص  O.6ret يا O.3rm باشد ( اينكه Rm , Ret ) در استاندارد مواد تعيين شده است .

5-1-2 ضخامت اسمي

ضخامت اسمي محفظه ها و نوكها بايد مساوي يا بيشتر از (1) E≥  Ec+C

5-1-3 ضخامت محفظه محافظت شده

Esc = Pdo  Kc

20f+P

1.15 يا Kc= 1.0 وابسته به فرايند ذوب . نوع امتحان هماهنگ شده ، جدول 8 را ببينيد براي  11 از 10-3-3-3 مربوط به شاخص  P , Kc .

En 286-2 : 1992

5-1-4 ضخامت محاسبه شده نوكها ( انتها )

5-1-4-1 محدوديتها

نوكهاي ديش شده بايد داراي شرايط زير باشد .

(A : نوكهاي Hemispherical  ( نيم دايره ) O.Oo2do≤  Ech ≤ O  .16 Do                                           (B: نوكهاي  Ellipsoidal  ( بيضي )  O.Oo2do ≤ Ech ≤ O , O8do                                                    :(C نوكهاي Torispherical  (كاملا گرد ) O.Oo2 Do ≤ Ech  O.O8 Do                                             R ≤ O.O6 Do

R ≤3ech

                                                                                                                              R ≤ Do

شاخصهاي شرايط محدود براي R اسمي هستند مقاومت بيشتر از 4% مجاز مي باشد . بايد متذكر شد كه دو رابطه ( B يا چهار رابطه درC بايد به طور هماهنگ انجام شود )

بجز در شكل 5b بايد ضخامت سرميله استوانه اي يك ته ديش شده كمتر از ضخامت مخفظه استوانه اي بدون سوراخ يكپارچه با قطر مشابه و موادي براي طراحي مشابه دما و فشار

                                                                                                                        Ke Ech = Pdo

                                                                                                                            40f+P

                                                                                                                    5-1-3 ببينيد Kc

5-1-4-3 محاسبات براي انتهاي Ellipsoidal و Horispherical

ضخامت نوكهاي نيم دايره به وسيله متساوي زير تعيين مي شود .   Ke   Ech = Pdo

                                                                                        40s+P

5-1-4-3 محاسبه نوكهاي Torispherical و بيضي

اين محاسبه به وسيله فرايند زير انجام مي شود .

(A محاسبه P/(10f) از طراحي فشار P وم تنش طراحي F . محاسبه  Hel Do

براي نوكهاي كاملا گرد  ، He در سه شاخص كوچكترين است .

Do2 / {4 (R+Ech)} Or √Do(R.Ech) /2orh,

H-R+Ech-√(R-V)2-(Do/2-Ech-R)2

(B با وارد كردن اين شاخص به شكل 2 …..He/Do براي نتيجه گيري پاياني و سپس محور Ech/Do  را مطابق با Ech/Do بخوانيد .

درون يابي بين منحني He/Do مجاز مي باشد يا بطور تناوبي ارزشها ( شاخصها ممكن است از بالاترين منحني بعد He/Do خواند.

توجه : ارزشهايي كه با شكل 2 مطابقت دارند در جدول 2 ارائه شده است .

(C : باجمع ارزش Ech/Do با Do براي بدست آوردن ضخامت انتهاي Ech .

توجه : وقتيكه نوكها سر مستقيم ندارند ، ضخامت انتهاي Ech بايد با Kc جمع بسته شود .

ضخامت بخش كروي از انتهاي كاملا گرد ممكن است مانند انتهاي نيم دايره شعاع كره R با قطر Dc-2z ..

در صورتيكه   ضخامت كروي √R× Z=0.5

شكل 2 شايد با ارزش Heو Do بر اساس ابعاد دروني مشروط به اينكه He/Do < O.27

فراتر ازاين ارزش ابعاد دروني مورد استفاده قرار مي گيرد

5-1-5 ضخامت محاسبه شده نوكهاي مسطح بدون سوراخ

حداقل ضخامت انتهاي مسطح بدون سوراخ توسط تساوي زير داده مي شود .

E= Cd √P

                                                                                                                               10f

                                                                                                                              در صورتيكه

                                                                                                                                C=0.5

5-1-6 محاسبه متوازن براي محفظه هاي استوانه اي و نوكهاي ديش شده با برآمدگيهاي آشكار محاسبه متوازن اگر قطر داخلي نوكهاي سوراخ  برابر√(Do-E)E-2(Ecb+Cb) D ≤ 2ea-Ec-   باشد مورد نياز نيست .

                                                                                Ec

يا اگر شرايط زير براي قطر برآمدگي و سوراخ (دهانه ) انجام شود (ببينيد شكل 3).Ec Hbe.ErbD

     (4c)                                                                                              2

                                                                                                    Db ≤ 40 Mm

Hbe كوچكتر از دو ارزش Hb يا  Bec ( در مورد 3b,3a ) يا كوچكتر از دو ارزش 10ec يا Hb با محدوديتهاي Hbel مي باشد . ( در مورد شكل 3c )  ≤6ec And Hbe2  6ec

En -286-2 : 1992

5-1-6-2 اگر شرايط 5-1-6-1 انجام نشود روش طراحي همانند موارد زير شرح داده شده بايد براي محفظه هاي استوانه اي و نوكهاي ديش شده كه داراي سوراخ گرد است به كار مي رود و در صورتيكه در شرايط موجود در  5-1-6-3 و 5-1-6-4 مورد قبول باشد .

5-1-6-3 فاصله بين دو سوراخ كه از بيرون اندازه گيري شده نبايد كمتر از 10e باشد . اگر فاصله بين سوراخ ها بيشتر از يا مساوي 2lrs باشد . در صورتيكه √(2r+Ers) Ers4 Lrs=

سپس استحكام لازم بايد مطابق 5-1-6-6 محاسبه شد ( ، مورد A يا ) .

اگر فاصله بين سوراخ ها كوچكتر از 2lm باشد استحكام لازم بايد مطابق با 5-1-6-6 مورد B با D محاسبه شود .

5-1-6-4 استحكام بدنه اصلي را مي توان بدست آورد بوسيله : -شروع كردن برآمدگيهاي جوش شده

                                                                              – Set-On ( پيش رفتن ) برآمدگيهاي جوش شده

                                                                              – افزايش ضخامت ديواره شامل جوشكاري برجسته و جوشكاري مالش اصطحكاكي مي باشد .

5-1-6-5  سطح اصطحكاك بدنه اصلي با سوراخ ها را بطور مستقيم نمي توان محاسبه كرد اما بايد در وهله اول در نظر گرفته شود . اين فرض يا پنداشت به وسيله روشي كه در مرحله بعدي قرار دارد متفاوت باشد . روش بكار رفته از تساوي (2a) گرفته شده به منظور محفظه هاي استوانه اي و از تساوي (2b) براي محفظه هاي كروي و بخشهاي كروي نوكها و منجر به رابطه ي بين Ap سطح زير فشار و Af سطح مقطع حامل تنش . تحت شرايط خاص محاسبه ممكن است  با فرض درست سطح استحكام تكرار شود.

5-1-6-6 محاسبه استحكام همانطور كه در جدول 3 نشان داده شد در تركيب با اشكال 4b تا 4a انجام داده شود . براي نوكها محاسبه Afb , Afs , Ap از اشكال 4a تا 4d مشخص مي شود . در مورد محفظه هاي استوانه اي اشكال 4a تا 4d به منظور محاسبه موثر (Afs , Afb) بكار مي رود اما آن مي تواند نشان دهد كه : Ap=R[Lrs+D]

                                                                                                                 

اگر فاصله بين حفره ها 2lrs ≤ و Ap=R [Lb+D1+D2]باشد اگر فاصله بين حفره ها ≥10e اما   <2lrs باشد.

                                           2     2

5-1-7 محاسبه مقاومت براي نوكهاي مسطح

نوكهاي مسطح كه داراي سوراخ D/2 يا كمتر بايد داراي مقاومتي معادل معادله زير باشد . Ar  ≥ Ac

سطحAr با جمع كردن تفاوت بين ضخامت پذيرفته شده صفحه و ضخامت صفحه ( مطابق با 5-15 محاسبه شد )

L ارتفاع ×  گرفته شده است.

سطح Ac بوسيله E ضخامت محاسبه شده   D/2 مطابق با شرايط 5-1-5 بدست آمده است .

L بيشتر از ارزش هاي 3 از 2.5m يا (E +75m.M) يا  D/E بدست مي آيد.

توجه : اين روش توازن بطور وسيع بكار گرفته شده است و تجربه هم آنرا ثابت كرده است كه تعداد زيادي از تقاضاها رضايت بخش باشد . به هر حال بدليل ماهيت ساده شده محاسبات كاربرد آن محدود شده است .

توجه 2: اين روش توازن از مساحت سطح مقطع مواد مشخص كاملا آگاه است .

5-2 روش آزمايش

براي تعيين ضخامت ديواره بوسيله آزمايش فشار ، تغيير شكل پلاستيكي يك مخزن فشار ( نمونه اصلي كه بدترين نمونه را نشان مي دهد) از خانواده بسيار فرعي بايد معلوم شود .

آزمايش در دماي محيط 20 ± 5°C انجام شود و شامل :

–         آزمايش فشاري شامل

–         آزمايش انفجار : و

–         آزمايش كشش روي صفحه يا  كويل كه براي محفظه يا نمونه اصلي به كار مي رود .

ارزيابي بدترين نمونه بايد بوسيله توليدكننده پذيرفته شده باشد و توسط يك بازرس و آزمايشات بايد بوسيله بازرس انجام و تاييد شود .

5-2-1 نكات كلي

در زمان انجام آزمايش فشار ، ميزان ميانگين فشار افزايش مي يابد نبايد بيشتر از 10omil

                                                                                                   S

باشد . تا آزمايش فشار تعيين شده بدست آيد . آزمايش فشار بايد ادامه يابد تا حداقل 5min دست يابد . در اين زمان هيچ سوراخ ( نشستي ) پيدا شود . آزمايش فشار بايد در محصول به اتمام رسيد انجام شود اما دماي سطحي نبايد به كار رود  .

شكل را ببينيد . محاسبه استحكام

استحكام ناشي از ضخامت ديواره

استحكام ناشي از برآمدگيها . وارد شدن . شروع شدن

نمونه c (شكل 4c )

ارتفاع موثرديواره lrs

مساحت موثر ديواره afc

وقتيكه ضخامت ديواره را فقط با حفره محاسبه مي كنيد ارتفاع موثر :

√(2r+ers)ers lrs=1.0

نمونه a (شكل 4a)

ارتفاع موثر برآمدگي lrb (1

مساحت موثر برآمدگي afb

ارتفاع موثر ديواره lrs

مساحت موثر ديواره afc

فاصله ما بين حفره ها 2lrs

نمونه d (شكل 4d )

ارتفاع موثرديواره lb

مساحت موثر ديواره afc

نمونه B (شكل 4B )

مساحت موثر برآمدگي lrb (1

مساحت موثر برآمدگي AFB

ارتفاع موثر ديواره ها lb

مساحت موثر 2 ديواره afs

فاصله ما بين حفره ها< 2lrs

در هردو مورد شرايط زير مورد قبول است.

دو نمونه شرايط زير پذيرفته مي شود :

(1 اگر ارتفاع واقعي برآمدگي كوچكتر از lrbباشد پس ارتفاع واقعي استفاده مي شود .

(2 ارتفاع موثر ومساحت موثر به معني ارتفاع و مساحت به منظور ترميم سوراخ در نظر گرفته شده است .

توجه (1 همچنين براي برآمدگيهاي نوع (شروع ) Set-On به كار مي رود.

توجه(2 اگر برجستگي در نوع  Set-In (ورود) به همراه بخشهاي داخلي باشد سپس مساحت موثر بخشهاي داخلي ديواره همچنين در نظرگرفته شده مي شود شكل 4a مساحت موثر و مساحت زير فشار براي محاسبه استحكام (نمونه A )

5-2-2 آزمايش فشار

آزمايش فشار با فشاري حداقل 5 برابر حداكثر فشار كار (5ps) با تغيير شكل جانبي دائمي شبيه آنچه كه در شرايط زير بيان شده . 100.Ui-Uio    React     .Eact  ≤  1

                                   En-C        Re        Uio

فشار بايد با صحت 1% اندازه گيري شود .

قبل از امتحان فشار، ضخامت واقعي ديواره محفظه ( استوانه اي بايد تعيين شود و ارتفاع پيراموني مخزن در حداقل سه سطح مقطعي مختلف اندازه گيري شود با صحت 0.1% بعد از امتحان فشار، ارتفاع هاي پيراموني در همان سطح مقطع ها بايد تعيين شود .

5-2-3 آزمايش انفجار يا تركيدگي

سپس فشار بايد دوباره بكار رود و بتدريج افزايش يابد تا تركيدگي در مخزن به وجود آيد .

فشاري كه در طي آن تركيدگي اتفاق مي افتد بايد كمتر از 5ps Rmact     . Eact    نباشد .

                                                                           En-C           Rm

هيچ قسمتي نبايد تفكيك شود هيچ تراشه خرده اي طرح نشود وشكاف نبايد در هيچ جوشي به وجود آيد .

5-2-4 آزمايش فشار و آزمايش تركيدگي بايد با استفاده از آب صورت گيرد.

5-2-5 شرايط داده شده در 5-2-2 و ارزش محدود براي فشار تركيدگي نشان داده شده در 5-2-3 ، ارزشهاي محدود در Rm , C, Re با اين ارزشها يا مقاديري كه در استاندارد مواد توضيح داده شده متفاوت است ممكن است بكار رود اگر :

انواع مجاز طراحي اتصال جوش ( درزهاي گروي ) ببينيد شكل هاي 5a3 , 5c تا 5a1

بعلاوه طراحي جوش مطابق با شكل 5b2 , 5b تحت شرايط تعريف شده اضافي قابل قبول است .

اين شرايط شامل :

(1 تنش طراحي اسم  F ، نبايد از ارزش يا مقدار پايين O.6 Ret/104 يا O.3rm / 104 فراتر رود . در صورتيكه Rm , Ret مقاديري هستند در استاندارد موارد تعيين شده است .

(2 Rm مقاومت كششي مواد بكار رفته در محاسبه سرشاخه يا محفظه ديش شده بايد كمتر از يا مساوي 360n/Mm2 باشد . ( فقط محدود به محاسبه)

(3 قطر محفظه Do بايد محدود به 400mm در مورد شكل 350 , 5b1mm در مورد شكل 5b2  باشد .

(4 ضخامت Eas بايدكمتر از 5mm و بيشتر يا مساوي با E باشد به منظور جوش كاري درست .

(5 حداكثر فشار كار ، Ps ، بايد كمتر يا مساوي 12 Bar باشد.

(C جوش هاي محيطي (پيراموني ) تعمير امكان پذير را كه بايد توسط دستگاه اتوماتيك انجام شود جداگانه انجام مي شود .

بعلاوه درمورد طراحي اتصالي جوش شكل 5b2 ، تلرانس يامقاومت O.25mm است براي اين ارزشها (مقادير ) محدود يا ارزشهاي محدود براي محصولات (E-C) Rm , Re (Ec)  در طراحي يا نقشه بيان شده است .

–         يك كويل يا صفحه يك كويل مطابق ارزشها يا مقادير ويژه يا مشخص كنترل مي شود .

-6 ساخت و مونتاژ

6-1 ساخت

6-1-1 موارد كلي

هيچ قانوني در مورد ساخت كه بتوان با جزئيات كامل براي تضمين ساخت كالا وجود ندارد .

توليدكننده مسئول بكار گرفتن هرمرحله لازم است تا تنظيم كند كه كيفيت طرز ساخت و ساخت شبيه تضميني مطابق با عمل مهندسي توليد كالا.

توليدكننده بايد داراي پرسنل ناظر لايق و متخصص در امر توليد باشد .

6-1-2 طراحي سوراخ ها

فاصله بين دو سوراخ از بين اندازه گيري مي شود نبايد كمتراز 10c باشد.

6-1-3 طراحي اتصال جوش

6-1-3-1 درزها يا شكاف هاي حلقوي و طولي با استفاده از جوش هاي ترميمي يا جوش هاي معادل انجام مي شود.

نوكها يا سرشاخه هاي محدب بجز نيم دايره بايد داراي لبه ي استوانه اي باشند .

كمتر از 10oomm9  270°براي كمتر از 90° 

(8 بعلاوه در مورد طراحي اتصال جوش شكل 5b2 ، فقط جوش محيطي آزمايش خستگي را تحت شرايط زير انجام مي دهد .                                                                               5  N=10 : شماره دايره ها

                                                                                            1.0ps تا O.1ps : درجه فشار

در صورتيكه Ps ارزش يا مقداري است كه در صفحه تعيين هويت (Identify Cation) نشان داده شده است .

اين شرايط در جدول 4 فهرست شده است.

6-1-3-2 جوش هاي طولاني نبايد نزديكتر از 30°C تا انتهاي محور باشد . ( شكل 6 را ببينيد . )

6-1-3-3 جوش نفوذي تك قسمتي در مورد برآمدگيهاي كه قطر بيروني آنها فراتر از 65mm نيست .

ضخامت گلوگاه G جوش حداقل 105 برابر ضخامت Ea باريكترين قسمت باشد .

اگر برآمدگي به عنوان تقويت سوراخ در نظر گرفته نشود ضخامت گلوگاه شايد بصورت ≥1.0ea كاهش يابد.

اگر جوش هاي جفت استفاده شود هر جوش بايد ضخامت گلوگاه G حداقل 0.7 برابر ضخامت Ea باريكترين بخش باشد.

انواع مجاز جوش هاي نفوذي جزئي برآمدگيها كه در شكل 7 نشان داده شده است .

برآمدگيها شايد بوسيله جوشكاري برجسته و جوشكاري اصطكاكي متصل شوند.

6-1-3-4 حداكثر فاصله از مركز سرشاخه (نوك ) ديش شده و لبه خارجي هر برآمدگي نبايد بيشتر از O , 4do (ببينيد شكل 8 را)

شكل 8- موقعيت برآمدگيها سرشاخه نوك ديش شده

6-1-3-5 سوراخهاي محفظه هاي استوانه اي و صفحه هاي انتهايي تا حد امكان از هر درز يا شكاف جوش شده اي دور باشد و در هيچ يك از موارد درز يا شكاف محفظه مشبك نيست يا فاصله بين هر دو جوش كمتر از 4 برابر ضخامت واقعي محفظه باشد و در هيچ موردي فاصله از هر درز يا شكاف پيراموني كمتراز √Do.Es 0.50 باشد .

توجه : در مورد كاربرد روش محاسبه در طراحي همچنين فرمول (5) در 5-1-6-3 را ببينيد.

6-1-3-6 اگر تسمه هاي پشت بند در درزهاي طولاني بكار برده شود آنها بايد محور شوند.

6-1-4 سوراخهاي تفتيش شده

در همه مخازن به منظور بازرسي عيني مستقيم و غير مستقيم داخلي بايد سوراخ ها از لحاظ اندازه و تعداد قابل قبول باشد . دو سوراخ با حداقل 14mm قطر داخلي بايد فراهم شود.

سوراخها مانند پورتهاي تخليه اي و برآمدگيها و غيره ممكن است به عنوان حفره هاي امتحان شده بكار رود اگر با توجه به ابعاد و موقعيت و درزهاي داخلي فراهم شود .

6-1-5 سوراخ هاي تخليه اي (Drainage Opening)

طراحي حداقل بايد شامل يك سوراخ درهر بخش به منظور استفاده در تخليه مخزن .

به طور متناوبي ، دستور العملهاي استفاده بايد شرايط وسايل ممانعت ازافزايش چگالش (تغليظ) را تعيين نمايد . سوراخهاي تخليه اي بايد در پايين ترين قسمت مخازن قرار گيرد .

6-1-6 لوازم اضافي

مخازن بايد به تسمه هايي براي بستن و يا قلاب هاي جوش شده مجهز باشد . تسمه ها بايد طوري باشد كه نزديك جوش هاي سرشاخه ها ( نوكها ) قرار نگيرد.

تمام قسمت هاي جوش شده به بدنه مخزن بايد قبل از امتحان كردن به مخزن جوش شود . لوازم اضافي كه تحت فشار قرار نگرفته بايد متناسب منحني محفظه يا سرشاخه باشد و بايد طوري قرار بگيرد كه جوش ها كمتر از 6e از هر جوش موجود در مخزن باشد . در صورتيكه E ضخامت صفحه مخزن در لبه لوازم اضافي است .

6-2 مونتاژ

6-2-1 شكل دادن صفحات

6-2-1-1 سرشاخه هاي مسطح يا ديش شده از يك صفحه شكل گرفته است .

6-2-1-2 عمل ديش كردن و لبه دار كردن بايد به روش اتوماتيك صورت گيرد. به عنوان مثال به وسيله فشار ، شكل دهي چرخشي و گردشي و شكل دهي با ضربه دست مجاز نمي باشد. زمان گالوانيزه كردن مخازن از سرشاخه هايي كه با سرما بدون گرما شكل گرفته شده ساخته شده است . دقت نماييم .

6-2-1-3 سرشاخه هايي با شكل دهي سرد از جنس آلومينيوم يا آلياژ آلومينيوم نبايد بدون عمليات حرارتي شكل دهي ثانوي استفاده شود تا اينكه توليدكننده آلياژ آلومينيوم ، توليد مخزن و بازرس با اين موضوع كه در مواردخاص عمليات حرارتي لازم نيست موافقت نمايد ، كه اين موضوع به درجه آلياژ آلومينيوم انتخاب شده و فرايند شكل دهي انتخاب شده بستگي دارد .

6-2-2 تلرانس (تحمل ) در مونتاژ

(اتصالات طولي محفظه ها ( با همان ضخامت ) :

حداكثر تغيير در سطح صفحات بايد بيشتراز 0.25 برابر ضخامت نباشد.

اتصالات جانبي بين سرشاخه ها و محفظه ها ( باضخامت مشابه يا متفاوت ) :

در مورد شكلهاي 5a3 , 5a2 , 5a1 حداكثر تغيير در سطح صفحه نبايد بيشتر از بيشترين مقدار (ارزش ) 0.25eباشد (ضخامت ضخيم ترين صفحه Es ) يا  0.7m.M يا (2.9m.M   تا E= 2.0m.M براي ) يا 1.0m.M  E≥3.0m.M)  براي تغييري تا 0.75 برابر ضخامت محفظه تحت شرايط خاص مجاز مي باشند (ببينيدشكل5b1 )

6-2-3 عمليات حرارتي براي آلياژ آلومينيوم

عمليات حرارتي بعد از شكل دهي سرد با گداختگي ملايم انجام مي شود . زمان و دماي صرف شده بايد از استاندارد موارد مربوطه انتخاب شود . ( ببينيد. Iso 6361 : قسمت 2)

بايد دقت شود كه گرمادهي بطور يكسان انجام شود.

6-2-4 جوشكاري

براي اولين باركه آزمايش فشار با موفقيت انجام شد جوشكاري نبايد انجام شود . اگر (Root Run) رانش ( محل جوش ) ريشه بطور دستي روي سمت معكوس پيش از حركت ( راش) توسط فرايند اتوماتيك انجام مي شود صورت گيرد سپس جوش ريشه براي فلز سالم به منظور برداشتن هر چيز اضافي سنبه شود.

ويژگيهاي جوشكاري ها ، اپراتورهاي جوشكاري و بازرسان جوشكاري

توليدكنندگان بايد داراي جوشكاران شايسته ، اپراتورهاي جوشكاري و بازرسان جوشكاري باشند.

آزمايش وتاييدجوشكارها و اپراتورها بايد مطابق با En 287 قسمت 1,2 باشد.

تاييد و سنجش بايد توسط شخص بازرس داراي صلاحيت انجام شود .

-8 شرايط فرايند جوشكاري

8-1 انجام آزمايشات

توليد كنندگان مخازن فشار جوش شده بايد بازرس تاييد شده اي با شواهدي كه آنها كاملا قادر به انجام فرايند جوشكاري عملي در اختيار گيرند و اين بازرسان بايد اين كار را به شكل آزمايش مهارت فني جوشكاري منطبق با روند توليد انجام دهند .

مناسب بودن فرايند جوشكاري بايد منطبق با En 288 قسمت 1 : بند 6-6 توسط لوازم فرايند جوش انجام شود . آزمايش تناسب براي استيل مطابق با En 288 بخش 3 باشد و براي آلومينيوم و آلياژ آلومينيوم مطابق با En 288 قسمت 4 باشد.

عمل سنجش وتاييد بايد توسط بازرس داراي صلاحيت باشد .

8-2 شرايط

8-2-1 اتصالات جوش شده روي استيل

شرايط زير زمان انجام آزمايش نمونه براي فرايند جوشكاري آزمايشات صلاحيت مورد قبول است .

(1 آزمايش كشش عرضي براي جوش (Tensil Test Transverse Weld)

مقاومت كشش عرضي نبايد كمتر از حداقلي باشدكه در شرايط اصلي فلزات تعيين شده باشد .

(2 آزمايش خمش

نمونه بايد تا 180° بالاي ميله (Mandrel) خميده شود .

–         قطر 2a براي گروه 21 مواد En 288 :قسمت 4

–         قطر 4a براي گروه 22 مواد En 288 قسمت4 كه A ضخامت ديواره است .

نمونه نبايد عيبهاي آشكار را هر جهتي بيشتراز 3mm نمايان سازد.

(3 Nde آزمايش غير تخريبي

نمونه بايد داراي شرايط Iso 10042 سطح B باشد.

(4 آزمايش عيني

به شرايط Iso 10042 سطح  B مراجعه شود.

(9 مقاومت در برابر خوردگي

بايد حتما در نظر داشته باشيم كه مخازن به اندازه كافي دربرابر خوردگي و فرسودگي محافظت شوند .

9.1 مخازن استيل

مخازن استيل به اندازه كافي در برابر خوردگي مقاوم نشده اند اگر محافظت دائمي در برابرخوردگي كه مطابق با 10-5 آزمايش شده است.

مخازن آلومينيوم

محافظت در برابرخوردگي لازم نمي باشد .

آزمايشات و تاييديه ها

10-1 آزمايشات وتاييديه هاي پيش از توليد

مطابق اين استاندارد توليدكنندگان يا نمايندگان مجاز به انتخاب خود آنها ( جدول 5 را ببينيد)

–     خواه به بازرس تاييد شده اي آگهي دهند كه بعد از آزمايش طراحي و برنامه توليد مربوط به ضميمه ، كه تاييد صلاحيت ارجاع داده شده به C.2 را ترسيم مي كند تاييد مي كند كه برنامه مورد قبول مي باشد .

–         يا مخزن نمونه ارجاع شده به ضميمه D ارائه دهند .

جدول -5 آزمايش و تاييد قبل از توليد

نشانه ها

آزمايشات و تاييد

Ps.V

(Bar.1)

ضميمه C.2 را ببينيد

تاييد آزمايشات نوع كيفيت

>50

≤1500

10-2 آزمايشات و تاييديه ها پيش از اينكه مخازن در بازار قرار گرفته باشد ، بايد تابع : ( جدول 6 را ببينيد)

– خواه تاييد تصديق ارجاع شده به ضميمه B

– يا به تحقيق ارجاع شده به ضميمه A

بعلاوه در صورتيكه توليد 200 Barlitrel V , Ps فراتر رود شخص بازرس بايد در زمان توليد :

–         تضمين كند كه توليد كننده واقعا مخازني را كه پي در پي توليد شده را كنترل مي كند .

–         نمونه هاي تصادفي را به عنوان توليد و يا به عنوان ذخيره مخازن به منظور بازرسي در اختيار گيرد .

جدول -6 آزمايشات و تاييديه ها قبل از اينكه مخازن به منظور بازرسي در اختيار گيرد.

توضيحات

آزمايشات و تاييدات

ضمايم A يا B را ببينيد

پذيرش تاييد

<50

ضمايم A يا B را ببينيد

پذيرش تاييد و تحقيق

≤1500

10-3 آزمايشاتي كه طي زمان توليد انجام مي شود.

10-3-1 شرايط كلي

تمام مخازن توليد شده 100% آزمايشي عيني دارند. در مورد سطح پذيرش عيوب فرم يا شكل (Prodil) در جوش لب لب جدول 7 را ببينيد .

10-3-2 مخازني كه با روش محاسبه طراحي شده است.

10-3-2 آزمايشاتي كه در زمان توليد انجام مي شود به انتخاب توليد كننده شامل خواه آزمايش جوش مطابق با 10-3-2-2 تا آزمايش تركيدگي مطابق با 10-3-2-3 باشد.

10-3-2-2 آزمايش جوش كه توسط بازرس توليدكننده يا بازرسي كه در جدول 11 تا 8 شرح داده شد انجام شود .

بايد به خاطر سپرد كه مقدار آزمايش تعيين شده در جدول 8 تا 11 كه براي هر جوشكاري با اپراتور بدون تغيير شرايط جوش يا روند جوشكاري لازم است .ضريب محاسبه Kc به نوع جوشكاري بستگي دارد . ( اتوماتيك – غير اتوماتيك) و مقدار Pips وقتيكه رانش دستي محل جوش (Manual Root Run) كه با جوشكاري اتوماتيك انجام مي شود ضريب محاسبه Kc=1 مورد استفاده قرار مي گيرد .

محل جوش دستي به فلز بي عيب (Sound Medal) استرداد مي شود قبل از اينكه عمل جوشكاري انجام شود.

شرايط پذيرش : اگر هر قسمتي از جوش تعمير شود تمام سطح تعمير شده بايد توسط Ndt كنترل شود . اگر جوش درست انجام نشد همه ي جوش هاي سطح مخازن به روش آزمايش Ndt بعد از شروع زمان توليد يا بعد از Ndt نهايي پذيرفته شده يا بعد از Dt نهايي پذيرفته شده انجام شود .

در مورد مراحل راديوگرافي عيبها در جوشها لب به لب مخازن استيل جدول 12 را ببينيد .

آزمايش راديوگرافي بايد مطابق Iso 1106 قسمت 1با قسمت 3 انجام شود.

چگالي ورقه (Film) باي مطابق با گروه B با حداقل چگالي 20 و A حداكثر چگالي 4 باشد.

جدول -7 سطوح مورد قبول عيوب شكل دهي در جوشهاي لب به لب كه با بررسي عيني تاييد شده است .

عيب

En 26520

حد مجاز

بدون نفوذ

402

مورد قبول نمي باشد

شيار يا بريدگي

5011-5012

موارد موردقبول تناوبي و ناچيز كه از عمق

5.5mm فراتر نمي رود.

انقباض شيار

5013

بصورت بدون نفوذ

فرورفتگي يا تقعر محل جوش

5015

بصورت بدون نفوذ

نفوذ فراوان

504

حداكثر 3mm

فلز زياد جوش خورده

502

حداكثر 3mm

سطوح نامنظم

514

ترميم به شكل منظم و مدام پركردن

شيار

509

511

513

517

تطابق

506

مجاز نمي باشد.

تغيير طولي سطح

507

6-2-2 را ببينيد

جدول -8 مقدار آزمايش مورد نياز براي جوش كه بطور اتوماتيك انجام شده در صورتيكه             P≥  Ps; Kc = 1.0 1  )2

تاييد توسط بازرس تاييد Dt صفحه آزمايشي هر دسته ازجوشهاي تستها :10-2-2-2 را ببينيدو ضميمه A تا E

در مورد جوشهاي محيطي كه با روشهاي مختلف انجام شده نمونه آزمايش هر دسته تست هاي مشابه براي جوش هاي طولي

آزمايش توسط توليد كننده

Dt

Ndt

موارد آزمايش : هر مخزن ، هر ماشين جوشكاري ، روند جوشكاري ، جوشكار ها

بازرسي عيني 100%

بعد از هر نصب جديد

يا

1 صفحه نمونه آزمايشي كه از اولين     1 يك ورقه نازك film با

جوش طولي امتداد يافته است            ارتفاع 200 جوش طولي

در طي زمان توليد

و

1 صفحه آزمايش كوپن به عنوان     1 ورقه نازكي با حداقل ارتفاع

امتدادي از اولين جوش طولي از      200m.m جوش طولي شامل

مخازن 200 توليد شده                يك اتصال t براي 100 مخزن

                                           اما كمتر از يك ورقه (film) در

                                          روز نمي باشد در مورد جوشها ي

                                          پيراموني كه با فرايندهاي هر مختلف جوش انجام شد، همچنين

فقط جوش محيطي بكار برده مي شود.

تستهاي مشابه براي جوشهاي طولي اما

به ميزان 1 ورقه نازك film براي هر 500

مخزن يا حداقل يك عدد در هر هفته

(1 توصيه مي شودكه كنترل هايي روي جوش هايي انجام شودكه بعد از يك وقفه در توليد انجام شده است.

(2 وقتيكه دو سرشاخه نيم دايره كه به هم جوش خورده بدون لبه دار كردن مستقيم ، جوش به صورت طولي تست مي شود.

جدول -9 تعداد آزمايشات لازم براي جوش هاي غير اتوماتيك در صورتيكه 2     (  p ≥ ps; kc = 1.15 1

تاييد توسط بازرس

آزمايش توسط توليدكننده

تاييديه dt

DT

ndt

آزمايش در موردهر مخزن

جوش هاي طولي هر دسته صفحه آزمايش

تست ها : ببينيد 10.3.2.2 و ضمايم aتا e

هيچ يك از جوشهاي طولي

بازرسي 100% عيني

در طي عمل توليد

و

1 صفحه كوپن آزمايش ، داراي       1 ورقه نازك با 20m جوش

  40m جوش طولي                                              طولي كه 100% اولين

                                                مخزن در بردارد .                                                                                                                    در بردارد .

و ماشين جوشكاري و عمل جوش ، جوشكار

(1 توصيه مي شود كنترلهايي روي جوش هايي انجام شده كه بعد از يك وقفه در توليد ايجاد شده است .

(2 وقتيكه دو سرشاخه دايره كه به هم جوش خورده اند بدون لبه دار كردن مستقيم ، جوش به صورت طولي تست شود.

جدول -10 آزمايشات لازم براي جوش هاي اتوماتيك در صورتيكه ; kc : 1.01  2فقط محفظه ها ) p≥  1,25  ps

تاييد توسط بازرس

آزمايش توليدكننده

تاييديه dt

DT

ndt

آزمايش در مورد :

جوش هاي طولي هر دسته صفحه آزمايشي (كوپن)

جوش هاي طولي در صورتيكه محل جوش در صفحات آزمايش مختلف انجام شوند.

بازرسي 100% ايمني

هر مخزن

بعد از هر نصب يا

1 صفحه آزمايش امتداد         1 ورقه نازك

اولين جوش طولي                  200mm

                                      جوش طولي

هر ماشين جوشكاري و عمل جوش و جوشكار

در طي توليد يكي از قسمت هاي زير

قسمت 1 :

1 صفحه آزمايش با      1 ورقه نازكfilm

جوش طولي               كه 1000m جوش

                              طولي يك مخزن را

                                      داشته باشد .

قسمت 2 :

صفحه آزمايش با 500m    يك ورقه نازك

جوش طولي                   film با 500m

                                      جوش طولي

(1 توصيه مي شود روي جوش هايي كه بعد از يك وقفه در توليد ايجاد شده سات كنترلهايي صورت گيرد.

(2 وقتيكه دو سرشاخه نيم دايره كه به هم جوش خورده اند بدون لبه دار كردن مستقيم ، جوش به صورت طولي ثبت مي شود.

جدول -11 آزمايشات لازم براي جوش هاي غير اتوماتيك در صورتيكه( ) 2 ikc=1/151(در مواد در مورد محفظه ها)p≥ 1/25ps

تاييد توسط بازرس

آزمايش توسط توليد كننده

Dt تاييد شده

Dt

NDT

آزمايش در هر مورد

جوش هاي طولي در مورد تست موارد آزمايش (فقط با آزمايش mecro يا بزرگ )

در هيچ يك از موارد جوش محيطي نيست .

بازرسي 100%  عيني

هر مخزن

در طي عمل توليد

يا

يك صفحه آزمايش با 60M جوش     يك ورقه نازك بدست آمده

جوش طولي با حداقل يك صفحه       60M جوش طولي كه

آزمايش در هفته                           100% جوش طولي يك

                                               مخزن را در بر دارد .

هر ماشين جوش و عمل جوش و هر جوشكار

(1 توصيه مي شود روي جوش هايي كه بعد از يك وقفه در توليد ايجادشده است كنترلهايي صورت مي گيرد .

(2 وقتيكه دو سرشاخه نيم دايره كه به هم جوش خورده اند بدون لبه دار كردن مستقيم جوش به صورت طولي تست مي شود.

جدول -12 سطوح مورد قبول عيوب در جوشهاي لب به لب با استفاده از آزمايش راديو گرافي

حد مجاز

مرجع EN 26520

نقص

مجاز نمي باشد

100

تركها و شكافهاي لايه به لايه

قطر تك e/4 ، اما بيشتر از 2mm نباشد ، براي 2% حداكثر مساحت (سطح) طرح ريزي شده

2011

2013

2017

( تك و گروهي تخلخل )

قطر تك e/4 ، اما نه كمتر از 2mm براي 2% حداكثر سطح طرح ريزي شده .

2012

(بطور يكنواخت ) تخلخل

پيش از پذيرش كنترل در مورد نقص در هر جوش صورت گيرد در غير اين صورت به عنوان

2014

(طولي ) تخلخل

مجاز نمي باشد

2024

مجراهاي فرو رفته

طول تك حداكثر e/3 اگر طول 12e در . حداكثر =e مجموع طولي طولاني ترين عيب ×6 ) تفريق

3011

3021

2015

ذرات زايد و حفرات دراز ( بصورت تك و موازي با محور جوش به صورت خاكستر

e/9 حداكثر طول تك

3012

3013

3022

3023

2016

ذرات زايد به صورت خاكستر و حفره حلزوني ( موازي محور جوش نباشد )

همانند تخلخل

3041

مواد زايد تانگستن

مجاز نمي باشد

3042

مواد زايد سمي

مجاز نمي باشد

401

نقص در همجوئي ( كنار محل جوش يا )

(1 مساحت=حداكثر طول جوش×  عرض جوش محل

روند توليد Dt در طي توليد براساس بررسي توليد كننده از صفحات آزمايشي (شامل جوش ها ) امتحان صفحات آزمايش ( كوپن ) با توليد مداوم :

–         آزمايش خميدگي يك طرف (” ببينيد Iso 5173 )

–         آزمايش خميدگي يك محل جوش (Root) ( ببينيد Iso 5173 )

–         آزمايش ضربه اي در دماي

10-3-3 مخازني كه به روش آزمايش طراحي شده است

10-3-3-1 آزمايشاتي در طي توليد انجام مي شود شامل آزمايش فشار هيدروليك است كه به دنبال آن آزمايش تركيدگي انجام مي شود.

10-3-3-2 شماره نمونه ها : نمونه اي از 1000 مخزن از خانواده فرعي مشابه و داراي انواع مشابه مواد پركننده با مواد شيميايي ضمانت شده .

بعلاوه توليد كننده يك مخزن را در ابتداي روز انتخاب كند و يك مخزن را در انتهاي روز و يكي را براي تنظيم مجدد ( شامل تغييراتي كه در زمان مصرف بوجود مي آيد به عنوان مثل يك دسته از مواد ) و در مورد جوشكاري غير اتوماتيك حداقل يك جوشكار يا اپراتور در هر روز .

10-3-3 مقدار فشار و شرايط براي ايجاد و تغيير شكل : فشار پنج برابر حداكثر فشار كاري است ، تغيير شكل بيشتر از 1%  مي باشد .

1% در مورد مخازن آلومينيومي بكار نمي رود.

10-3-3-4 مقدار فشاري كه در طي آن شكاف ايجاد مي شود .

10-3-3-5 ارزيابي بعد از ايجاد شكاف ها : هيچ قسمتي تفكيك يا جدا نشده باشد وقتيكه ديواره مخزن فشار ترك برمي دارد هيچ تراشه اي طرح ريزي نشود و ترك يا شكاف نبايد در هيچ جوشي بوجود آمده باشد .

10-3-3-6 به شرايطي كه نمونه در آزمايشات تغيير شكل و تركيدگي درست عمل نكرد : دو نمونه ديگر امتحان مي شود اگر يكي با هر دو تاي اين نمونه در آزمايش درست عمل نكرد پس همه نمونه رد مي شود تا اينكه دليل اين عدم موفقيت روشن شود و تمام مراحل لازم براي انطباق محصولات با حالت استاندارد صورت گيرد .

10-4 امتحان فشار

در مورد هر مخزني بايد يك امتحان فشار انجام شود خواه به صورت هيدروليك يا نوماتيك يا هواي فشرده در مورد امتحان هيدرواستاتيك ( استابي ) ، Ph ارزشي است كه با معادله زير بدست مي آيد .    Ph = 1/5 Ps

با موافقت توافق بازرس مورد تاييد يك آزمايش نوماتيك ( هواي فشرده ) با استفاده از اين ارزش Ph بالا ممكن است انجام شود .

آزمايش فشار بايد با يك ارزش ويژه با خالص انجام شود تا امكان را ايجاد كند همه سطوح و اتصالات بطور عيني مورد آزمايش قرار گيرد . مخزن نبايد هيچ نشانه اي از تغيير شكل  پلاستيكي يا تراوش را نشان دهد. روش هايي بجز امتحان عيني سطوح و اتصالات مجاز مي باشد . در مورد كنترل مخازن براي تراوش در زمان انجام آزمايش نوماتيك ( هواي فشرده ) فشار بايد با توافق بازرس تا 1/0 Ps كاهش داده شود .

هر مخزني كه در امتحان فشار درست عمل نكرده است بايد پذيرفته نشود . چنين مخازني بايد تعمير شود اما در اين موارد امتحان فشار بايد تكرار شود . اگر هواي فشرده در آزمايش فشار به كار مي رود ، بايد احتياط لازم براي ايمني كارمنداني كه در محل آزمايش قرار دارند صورت گيرد.

10-5 آزمايش محافظت در مقابل خوردگي

10-5-1 آزمايش نمونه ها

به منظور انجام آزمايشات شرح داده شده زير ، نمونه بارز مخزن كه با اين شرايط توليد شده است به صورت چهار نمونه تقسيم بندي مي شد كه شامل 50% يك سرشاخه ( نوك ) و 25% محفظه استوانه اي است .

اين امتحان در مورد يكي از 10/000 مخزن باهر شش ماه ، يا در مورد اولين نمونه ها و يا در طي عمل روكش كاري ( نوع مواد ، روش بكارگيري ، روند انجام كاري و غيره ) انجام مي شود . يك محافظت بادوام و قابل اطمينان در مقابل خوردگي مطابق شرايط 9-1 ارائه شده اگر شرايط زير با چهار نمونه انجام شود.

10-5-2 آزمايش  (Gride) شبكه نقاشي ها

دستگاه و روش به كار برده شده و ارزيابي امتحان شبكه (Gride) بايد مطابق با Iso 7953: 1984 شماره هاي 8,5,4,3 را باشد .

نمونه ها بايد در هواي آزاد براي حداقل 72 H تا رنگ كاملا خشك شود و تحت آزمايش پودر نمكي ( Saltspray ) قرار گيرد در طول مدت 96h .

بعد از اتمام آزمايش پودر نمكي نمونه ها بايد به آرامي شسته شده و با آبي كه گرمتر از 38 °C نباشد براي بردن نمك از سطح نمونه شسته شود و سپس فورا خشك شود . عمل خشك كردن بايد با جريان فشرده هوا انجام شود .

يك بررسي دقيق و فوري در مورد نهايت خوردگي آزمايش خشك كردن نمونه ها موارد مورد قبول زير به كار مي رود :

(A نشانه هاي پوسته پوسته شدن و كاهش چسبندگي پوشش سطحي مجاز نمي باشد .

(B نقاط خورده شده از قطر 1mm بيشتر باشد و بطور رايج اگر از 1% بيشتر نباشد مجاز مي باشد .

لبه ها يا سطوحي كه در ضمن آماده سازي نمونه آسيب ديده است ، سطوحي كه عمدتا رنگ  نشده مانند شيارها و سطوحي كه عمدا ضمن آزمايش شبكه (Gride) آسيب ديده اند . ( ببينيد 10-5-2 ) بايد در ارزيابي خوردگي ناديده گرفته شوند .

به منظور پيدا كردن نقاط خوردگي ، سطح نمونه را به قسمت هايي كه كمتر از 5000mm2نباشد تقسيم كنيد .

اين سطوح را به مربعهاي 5mm تقسيم بندي كنيد . اين كار با  قرار دادن يك ورقه شطرنجي كه از جنس پلاستيك شفاف و بسيار انعطاف پذير است روي نمونه به طوري كه قسمتهاي خورده شده را بپوشاند .

تعداد N مربعهاي 5mm سطح نمونه را بشماريد و تعداد M مربعهايي را كه داراي يك نقطه يا بيشتر است را بشماريد.

زمان ارزيابي نمونه ، مربعهايي كه بيش از نصف آنها در سطح نمونه است به عنوان مربع كامل در نظر گرفته مي شود ولي مربعهايي كه كمتر از نصف آنها سطح نمونه را اشغال كرده و در نظر گرفته نمي شود .

اگر نقطه اي بيش از يك مربع را اشغال كند فقط يك مربع حساب مي شود .

فراواني نقاط خوردگي بصورت درصد به صورت زير تعريف مي شود .  100m= (فراواني ) Frequency

                                                                                    N

توضيح فراواني 1% در شكل 4 نشان داده شده .

علامت گزاري -11

مخزن يا صفحه داده اي ( اطلاعاتي ) حداقل بايد داراي اطلاعات زير باشد :

–         حداكثر فشار كار  : Bar در Ps

–         حداكثردماي كار  C° در Tmax

–         حداقل دماي كار ° C در Tmin

–         ظرفيت مخزن   Litres در  V

نام و نشان توليد كننده :

–         نوع و شماره سريال يا شناسايي گروهي ( دسته اي ) ( بعنوان مثال ، شماره اي كه تك باشد ) مخزن و سال توليد .

–         شماره و تاريخ اين استاندارد به عنوان مثال   En 286-2 :1992

وقتيكه يك صفحه داده اي بكار مي رود آن بايد در برابر خوردگي مقاوم باشد و طوري طراحي شده باشد كه دوباره استفاده نشود و داراي يك فضاي خالي يا بلا استفاده باشد تا اينكه اطلاعات ديگر را نيز بتوان به دست آورد.

توجه : مخازني كه توسط Eec و دستورالعمل 87/404 پذيرفته شده اند بايد نشانه Ce را نيز در بند يا ماده 16 دستورالعمل آمده باشد .

 -12 ارائه سند براي ضميمه به مخزن

مداركي كه براي استفاده كننده يا اولين خريدار ارائه مي شود شامل :

(A اطلاعاتي كه مخزن :

– فقط براي كاربرد مخزن ذخيره در ترمز هوايي و سيستم جانبي در وسايط نقليه موتوري و تريلرهايي كه فقط هواي فشرده حمل مي كنند مي باشد :

مورد تاييد En 286-2 باشد .

(B مشخصات مخزن شامل شماره شناسايي باشد.

(C بيانيه تطابق اگر قابل اجرا باشد .

(E تجهيزات نصب مربوط به :

– نصب مخزن

– خشك كردن مخزن يا روش هاي ممانعت از افزايش غلظت

(F شرايط نگهداري و تعمير

(G اطلاعاتي كه بايد شامل عمل جوشكاري يا عمليات حرارتي در مورد قسمت هاي تحت فشار مخازن .

مدارك بايد به زبان رسمي يا زبان استفاده كنند يا اولين خريدار باشد . شرايط مدارك شايد وقتيكه مخازن بصورت گروهي تحويل داده شود ، بصورت ساده بيان شود.

پيوست A (نرمال )

بازرسي

A.1 مطالب كلي

وارسي بايد توسط شخص بازرس در مورد گروههايي از مخازن كه بوسيله توليدكنندگان و تحويل داده شده يا افرادي كه به آنها اجازه اين كار داده شده ، انجام داده شود .

گروهها بايد داراي تاييديه بازرسي مدل و يا تاييديه اجازه طراحي و برنامه توليد ( تاييديه كفايت ) باشد . ( ببينيد پيوست C را )

وقتيكه يك گروه از مخازن بررسي شوند ، بازرس بايد مطمئن شود كه مخازن مطابق با برنامه توليد و طراحي توليد و كنترل شده اند و بايد امتحان هيدرواستانيك ( استابي ) را انجام دهند يادر رابطه با موافقت بازرس با آزمايش نوماتيك يا هوايي هر مخزن يك گروه و با فشار Ph برابر با 1.5 برابر حداكثر فشار كار مخازن انجام شده است . بعلاوه بازرس بايد آزمايشات را روي قطعات آزمايشي يك مخزن يا قطعه آزمايشي يك نمونه توليد كه توسط توليد كننده به منظور بررسي كيفي جوش انتخاب شده ، انجام دهد .

علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ”  علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري

تست ها بايد روي جوش هاي طولي انجام شود . به هر حال

A.2 تاييديه ساخت

بازرس مورد تاييد بايد كنترلها و آزمايشات زير را انجام دهد .

A.2.1 كنترل ركورد توليد ( E پيوست را ببينيد )

A.2.2 بازرسي داخلي و خارجي ، كنترل ابعادي

بازرس بايد كنترل شناسايي مخازن را انجام دهد به عنوان مثال مقابل صفحه داده اي و بطور عيني و از لحاظ داخلي و خارجي ، بخصوص از لحاظ درزهايا شكافها عمل بازرسي را انجام دهند .

بازرس بايد قبل از اينكه هر نوع عمل روكش كردن ، انجام شود.

بازرس بايد ابعاد محفظه ها و سر شاخه ها و مجراهاي باريك ، پيچ ها و ساير قسمت ها براي ايمني مخزن داراي اهميت هستند و براي تاييد طراحي مهم هستند را كنترل نمايد .

توجه : بطور معمول غالبا اگر 10% مخازن كنترل شود ، اين مقدار توسط بازرس انتخاب مي شود .

A.2.3 آزمايش تخريبي

آزمايش تخريبي همان طور كه در جدول هاي 8 تا 11 ئ  10.3 شرط شده است بايد توسط بازرس مشاهده شود .

A.2.4 آزمايش بدون خرابي

آزمايش بدون تخريب جوش لب به لب درزها همان طور كه در 10.3.2.2 شرط شده است بايد به وسيله بازرس كنترل شود . اين شامل كنترل وجود نقطه  روي Film ( ورقه نازك ) است . اگر ورقه هاي نازك دردسترس نباشند . Ndt نقطه بايد مطابق با جدول 8 تا 11 انجام شود.

پيوست B (نرمال )

بيانيه نظارت و مطابقت

B.1 موارد كلي

B.1.1 بيانيه مطابقت

مخازني كه مطابق اين استانداردي كه توليد Ps و 50 Bar Litre V بيشتر است اما اين هم از 1500 Bar Litre به انتخاب توليدكننده ، در ارتباط با بازرسي ( پيوست A را ببينيد ) و يا در رابطه با بيانيه تاييد ( ببينيد 3.1.3 )

B.1.2 نظارت

از طريق بيانيه مطابقت ، توليد كننده ، نظارت را در مورد اينكه توليد Ps ، و V بيشتر از 200 Bar Litre باشد را انجام مي دهد. هدف از نظارت و اطمينان يافتن از اين موضوع است كه توليد كننده واقعا وظايفي را كه از طريق اين استاندارد شرط شده است را انجام دهند .

در مورد مخازني كه مطابق با نمونه اصلي تاييد شده توليد شده است كه در مورد آن تاييديه آزمايش الگو ( نوع ) وجوددارد . نظارت بايد مسئوليت بازرس داراي صلاحيت باشد كه اين تاييديه آزمايش الگو ( نوع) را صادر كرده است .

در رابطه با مخازني كه مطابق با نمونه اصلي تاييد شده توليد نشده اند ، نظارت مسئوليت بازرس صاحب صلاحيتي خواهد بودكه تاييديه برنامه طراحي و توليد را صادر كرده است . ( گواهينامه فراواني ) ( ببينيد E.2 را )

B.2 مسئوليت توليد كننده پيش از شروع توليد ، توليد كننده بايد به بازرس تاييديه آزمايش ( الگو يا نوع ) يا تاييديه اجازه طراحي وتوليد ، تاييديه فراواني ( پيوست C ) و سندي كه نشان دهنده مراحل توليد و همه موارد از قبل توليد شده ، مقادير سيستماتيك به كار گرفته شده براي صدور گواهينامه توليد مخازن مطابق با اين استاندارد را ارائه دهند .

اين سند بايد داراي برنامه طراحي و توليد و اسناد ارجاع داده شده B.2.1.5 يا B.2.2.1 باشد . توليد كننده بايد يك نماينده مديريتي را كه صرفنظر از مسئوليتهاي ديگر بايد داراي اختيار تام و مسئوليت اظهار اين مطالب كه شرايط اين استاندارد اجرا شده است را باشد .

B.2.2.1 توضيح روش هاي توليد و بازرسي مناسب براي ساخت مخازن

B.2.1.2 سند بازرسي كه آزمايشات صحيح و تست هايي در طي توليد به همراه مراحل آن و فراواني كه با آن انجام شده اند را توضيح دهند .

B.2.1.3 تعهدي براي انجام آزمايشات و تست هايي كه مطابق با سند بازرسي ارجاع داده شده به موارد بالا و داشتن امتحان هيدرواستايتك ( استابي ) كه در مورد هر مخزن مطابق با اين استاندارد انجام شده است .

B.2.1.4 آدرس مكان هاي توليدو ذخيره و تاريخ آغاز توليد آنها .

B.2.1.5 بعلاوه وقتيكه توليد Ps ، و 200 Bar Litre V  بيشتر مي شود ، توليد كننده مسئول دستيابي به مكان هاي گفته شده توليد يا ذخيره توسط فردي كه مسئول نظارت به منظور بازرسي است و به اين فرد اجازه مي دهد كه مخازن نمونه را انتخاب نمايد آنرا تهيه كند به همراه اطلاعات لازم و با جزئيات زير :

– برنامه طراحي و توليد

– گزارش بازرسي

– تاييديه يا گواهينامه آزمايش الگو يا گواهينامه فراواني در صورت نياز :

– گزارشي از آزمايشات و تستهاي انجام شده.

B.2.2 مسئوليت بازرسان داراي صلاحيت

بازرسان مسئول نظارت بايد اسنادي را كه به B.2.2.1 , B.2.1.3 ارجاع داده شده را به منظور تطابق با شرايط استاندارد تطابق نمايند .

(A شرايطي كه در تاييديه طراحي و توليد بيان شده است يا

(B ركورد توليد و طراحي و شرايطي كه در تاييديه آزمايش الگو بيان شده است .

توليد نمي تواند قبل ازاينكه بازرس تاييد كتبي اين سند را صادر كند شروع كند .

B.3 مراحل شرط شده در طي توليد مخازن در  ارتباط با تاييد تطابق .

B.3.1 مسئوليتهاي توليد كننده

توليد كنندگان بايد اطمينان داشته باشند كه بازرسي و آزمايش مطابق مراحل هستند براي تكميل شواهد تطابق كامل مخازن با اين استاندارد انجام شده است . وضعيت بازرسي و آزمايش مخازن بايد با استفاده از علامت گزاري، تمبرهاي مجاز ، ضمايم ، برچسب ، گزارشات بازرسي ، موقعيت فيزيكي يا روشهاي ديگر كه نشان دهنده انطباق يا عدم انطباق مخازن با بازرس انجام شده ، مشخص شود.

گزارشات بايد بازرس مسئول ترخيص مخازن مناسب را معرفي نمايد .

توليد كننده بايد كنترل مخازني را كه مطابق شرايط اين استاندارد نيست را ادامه دهند. مخازني كه با استاندارد مطابقت ندارد بايد به وضوح مشخص و جداشود تا از استفاده و  تحويل غير مجاز جلوگيري شودو يا با مخازن مجاز قاتي نشود .

مخازن تعمير شده بايد مطابق مراحل ايجاد سند دوباره بازرسي شود .

B.3.2 مسئوليت بازرس

در مورد مخازني كه توليد V , Ps آنها 200 Bar Litre بيشتر است ، بازرس مسئول نظارت بايد در طي زمان مونتاژ:

(A اعلام كند كه توليد كنندگان مخازن را مطابق شرايط B.2.1 توليد و كنترل مي كنند.

(B انتخاب نمونه هاي اختياري به تعداد دو وعده در هر بازديد ( ببينيد B.3.4.2 ) در مكان توليد يا ذخيره مخازن به منظور بازرسي در بندهاي B.3.4 , B.3.3 .

B.3.3 فراواني عمليات بازرسي

اولين عمليات  B.3.2   B , A  در ظرف 2 ماه از شروع توليد انجام شود و بعدا كنترلهاي اختياري در مورد ميزان نرمال هر ساله يك ملاقات اگر ميزان توليد مخازن از نوع مشابه بيشتر از سال 3000/ باشد .و دوباره اگر توليد بيشتراز سال 6000/ باشد.

درمورد كيفيت توليد بين اينها ، ميزان ملاقات تنظيم خواهد شد .

B.3.4 كنترلها و تست هاي ناظر

براي اطمينان ازاينكه توليد كننده مخازن را مطابق با استاندارد موجود توليد و كنترل مي كند ، بازرس ناظركنترلها و بازرسيها و آزمايشات و تست هاي زير را انجام مي دهد.

B.3.4.1 كنترل ركورد طراحي و توليد ، گزارش آزمايشات و تستهاي انجام شده در ارتباط با صحت و اعتبار تاييديه ها ، صلاحيت پرسنل وغيره .

B.3.4.2 بازرس عمدا بايد حداقل دو مخزن را به اين صورت كه حداقل يك مخزن از هر خانواده در هر سال انتخاب شود. بر روي اين مخازن بازرسي داخلي وخارجي ، كنترل اندازه ، آزمايش غير تخريبي و همه جوش هاي لب به لب (آزمايش راديو گرافي ) و آزمايش هيدرو استاتيك انجام شد . (ببينيد A.1 )

اگر آزمايش تركيدگي به عنوان روش امتحان توليد در نظريه مورد قبول الگو ، انتخاب شود بازرس بايد تستها را مطابق 10.3.2.3 بجاي آزمايش غير تخريبي انجام دهد.

B.3.4.3 بازرس بايد يك كپي از گزارش نظارت را در اختيار بازرس قرار دهد.

پيوست C ( نرمال )

برنامه هاي طراحي و توليد

محتوي C.1

برنامه هاي طراحي و توليد بايد داراي نام توليد كننده و مكان توليد و داراي اطلاعات زير باشد :

–  جزئيات ترسيم شده توليد الگوي مخزن

–  ساخت

–  مداركي كه توضيح دهد :

(A مواد انتخاب شده

(B فرايند جوش انتخاب شده

(C كنترلهاي انجام شده

(D جزئيات مربوط به طراحي مخزن كه شامل فشار طراحي

(E تاييديه هاي مربوط به شرايط مناسب فرايندهاي توليد و جوشكاران و اپراتورها

(F اگر تاييديه مراحل جوشكاري ، جوشكاران ، اپراتورها در دسترس نباشداين مانع بازرس از ارزيابي اسناد ديگر نمي شود . به هر حال ، آنها بايد قبل از اينكه تاييد انجام شود و توليد كننده شروع شود ، ارائه شوند .

(G اشتباهات بازرس در مورد كاربرد مواد براي توليد قطعات و مجموعه هاي مربوط به مقاومت فشار مخزن يا يك مورد از اين اشتباهات بازرس .

(H نمونه اي از گزارشات پيشنهاد شده در مورد آزمايشات و تستها .

C.2 پذيرش برنامه توليد و طراحي ( تاييديه شايستگي )

اگر مخازن براساس تاييديه آزمايش الگو توليد نشده باشد، توليد كننده يا نماينده مسئول بايد بازرس تقاضايي براي برنامه توليد و طراحي ارائه دهد. ( ببينيد C.1 )

مخازن مختلف يا خانواده مخازن مي تواند دربرنامه توليد و طراحي داشته باشد اما تمام جزئيات توليد مخزن ( شامل ، شاخه ها ، برآمدگيها و ضمايم ) بايد در برداشته باشد .

بازرس بايد اين اسناد را براي كنترل تطابق طراحي تست هاي مورد نياز و استاندارد آن مورد بررسي قرار دهد. اگر آنهابا استاندارد مطابقت داشته باشد بايد گواهينامه شايستگي را صادر نمايد كه به متقاضي ارسال مي شود.

پيوست D ( نرمال )

آزمايش الگو

آزمايش الگو ( نوع ) مرحله اي است كه طي آن بازرس تاييد مي كند كه مخزن نمونه اوليه مطابق اين بخش از استاندارد مي باشد . توليدكننده يا نماينده مسئول او بايد به يك شخص بازرس تقاضاي آزمايش الگو را ارائه دهد.

تقاضانامه بايد داراي سه كپي طراحي و توليد ( پيوست C ) و يك مخزن نمونه اوليه كه معرف توليد باشد اگر تقاضانامه در مورد مخازن مختلف باشد براي هر نوع و مخزن يك نمونه اوليه مورد نياز است . مخازن مختلف يا الگوهاي مخزن ممكن است داراي يك برنامه طراحي و توليد باشد اما تمام جزئيات مخزن ( شامل شاخه ها ، برآمدگيها ئ ضمايم ) در نظر گرفته شده در زمان توليد را بر داشته باشد .

بازرس بايد مدارك را مورد ارزيابي قرار دهند تا صحت طراحي و تستهاي كيفيت و تست هاي پيشنهادي با شرايط اين استاندارد را  كنترل نمايد .

بازرس بايد بررسي كند كه مخزن مطابق برنامه طراحي و توليد ، توليد نشده است و همانند الگو مي باشد و آزمايشات مناسب را انجام دهند و تستها ( شامل 100% Ndt شيارهاي اصلي و آزمايش هيدرواستاتيك ) تا كنترل كنند كه مخزن با شرايط استاندارد مطابقت مي كند.

اگر برنامه طراحي و توليد و نمونه اوليه با اين بخش از اين استاندارد مطابقت داشته باشد، بازرس بايد يك تاييديه آزمايش الگو ( نوع ) را طراحي نماييد ( هر نوع مخزن ) كه به متقاضي ارائه مي شود . تاييديه بايد نتايج آزمايش و شرايطي را كه موضوعات آن شايد تابع و همراه توضيحات و طراحي لازم براي شناسائي نمونه اوليه تاييد شده باشد .

توجه : آزمايش الگو مطابق مراحل اين پيوست همچنين براي مخازني كه كاملا مطابق با شرايط بندهاي 1 تا 10 اين استاندارد نباشند. در اين مورد شرايطي كلي و ايمني در پيوست G آمده است .

پيوست E ( نرمال)

محتواي ركورد توليد :

ركورد توليد مخازن بايد داراي اطلاعات زير باشد :

E.1 اطلاعات عمومي

(A نام و علامت توليد كننده

(B مكان توليد

(C قطر مخازن

(D ارزش ( مقدار ) مخزن

(E حداكثر فشار كار

(Fحداكثر دماي كار

(Gحداقل دماي كار در صورتيكه پايين -10 ° C باشد .

(Hآزمايش فشار

 (Jشماره طراحي

(Kتاريخ توليد

(Lاندازه دسته ( گروه )

(Mاسناد بازرسي در مورد بكار گرفته شده در توليد بخشهاي اصلي تحت فشار قرار گرفته : در بخشهايي بجز محفظه ها و سرشاخه ها با قطري كه بيشتراز 250mm نباشد ، اظهارنظر توليد كننده حاكي از اينكه فقط موادي كه با اسناد شرط شده مطابق دارد و استناد شده ، مورد قبول است .

(N تاريخ آزمايش هيدراستانيك كه توسط بازرس توليدكننده امضاء شده است و در مورد تاييديه توسط بازرسي كه مورد تاييد شخص بازرس داراي صلاحيت است امضاء شد .

E.3 ركوردها

ركوردها بايد داراي اطلاعات مورد نياز E.2 , E.1 باشد به صورتيكه قابل پيگيري باشد . به منظور پيگيري ، ركوردها بايد شامل شماره مخزن يا شماره مشتري باشد. ركوردها بايد براي حداقل 10 سال نگهداري شود.

پيوست F

شرايط Kv در مورد مواد استيل نوار و صفحه

مطلوب بودن از لحاظ شرايط ايمني نهايي بيان شده در پيوست G شامل انرژي تلف شده Kv درحداقل دماي كاري مشابه با استفاده از نمودار زير كنترل شود.

از ارزش دماي T كه در آن مقدار Kv≥ 28j براي قطعه آزمايش طولي ضمانت شده است ، تصور حداقل دماي كاري كه در آن انرژي تلف شده كمتر از 28 J براي ضخامت داده شده براي تطابق با پيوست G نباشد .

مقداري از Kv برابر با 27 J براي يك قطعه آزمايش تقاطعي يا عرضي بعنوان معادل يك مقدار ( ارزش ) Kv برابر با 28 J برابر با يك قطعه آزمايشي تقاطعي در نظرگرفته شده است.

Ph 235 ( En 10028)  مواد : مثال 1

T = O °C

                                                                                         Tmin = -30 E= 6.5mm   اگر

Fe 360 D1( En 10025)  مواد : مثال 2

T = -20 °C

E = 4mm   Tmin = -55°Cاگر

پيوست G ( اطلاعاتي )

شرايط ايمني ضروري شرح داده شده در دستورالعمل 87/404/Eec

G-1 مواردكلي

اين پيوست شرايط كلي براي هر مخزن فشار ساده جوش شده و توليدشده به صورت سري را نشان مي دهد و داراي :

(A قسمت سيلندري سطح مقطع مدور كه توسط سرشاخه هاي مسطح و در بيرون ديش شده بسته شده است كه در اطراف همان محور به عنوان بخش سيلندري مي گردد .

(B دو سرشاخه به بيرون ديش شده كه در اطراف همان محور مي گردند.

آن براي مخازني كه هوا يا نيتروژن را حمل مي كنند بكار مي رود كه نبايد آتش گرفته شود و در محدوديتهاي زير مورد بهره برداري قرار مي گيرد .

(A تحت تاثير يك فشار داخلي بيشتر از 0.5 Bar

(B بخشها و مجموعه هايي در مورد استقامت مخزن تحت فشار بايد خواه از كيفيت استيل بدون آلياژ يا آلومينيوم بدون آلياژ يا آلياژهاي آلومينيوم سخت شده (Non – Age) (نابالغ )

(C حداكثر فشار كاري 30 Bar و توليد فشار كاري بيشتر از 300 °Cبراي مخازن استيل و 100°C براي مخازن آلومينيوم و مخازن آلومينيوم نباشد .

آن براي مخازني كه بطور منحصر به فرد براي مصارف هسته اي بكار نمي رود ، در مورد مخازني كه بطور خاص براي نصب در داخل يا در كشتيها ، هواپيما يا براي هشدار دهنده آتش به كار نمي رود.

G.2 مواد

G.2 قسمت هاي تحت فشار قرار گرفته

موادي كه در G.1 به آن ارجاع شد و براي توليد قسمت هاي تحت فشار بكار مي رود بايد :

(A طي مراحل جوش مناسب جوش خورده شود .

(B نرم وسفت بطوري كه شكستگي در حداقل دماي كاري تكه تكه شدگي با شكستگي نوع ظريف را به وجود نياورد .

(C بطور متضاد تحت تاثير افزايش سن نباشد .

آنها بايد مطابق شرايط خاص موجود در G.2.2.1 تا G.2.1.2 باشند و بايد يادداشت هاي بازرسي كه توسط توليد كننده مواد طراحي شده همراه باشد .

يادداشت هاي بازرسي سندي است كه طبق آن توليد كننده تاييد مي كند كه محصولات تحويل داده شده مطابق شرايط سفارش مي باشد و درآن نتايج آزمايش در حال انجام جاري ذكر شده باشد  ، بصورت تركيب شيميايي ويژه و ويژگيهاي مكانيكي كه روي توليدات انجام شده با فرايند توليد مشابه بعنوان تدارك ، اما نه لزوما در مورد محصولات تحويل داده شده صورت گرفته است .

G.2.2.1 استيلهاي كيفي بدون آلياژ

استيلهاي كيفي بدون آلياژ بايد داراي شرايط زير باشد :

(A استيلهاي بدون گاز باشد و بعد از عمل بهنجار سازي يا در حالتي معادل تدارك ديده شود .

(B مقدار كربن هر محصول بايد كمتر از 0.25% باشد و در مورد سولفور وفسفر بايد كمتراز 0.5% باشد .

(C هر دسته از آنها بايد داراي ويژگيهاي مكانيكي باشند .

– حداكثر مقاومت كششي و Rm Max بايد كمتر از 280 N/Mm  باشد .

– امتداد بعد از گسستگي بايد :

(1 روي قطعات آزمايشي كه موازي جهت عمل نورد كاري باشد :

≥22% ≥3mm  :A                   ضخامت

≥17% <3mm  : A 80 Mm               ضخامت

(2 در مورد قطعات آزمايشي كه عمود به جهت عمل نوردكاري (Rolling) باشد .

≥20% ≥3mm : A                          ضخامت

≥15% ≥3mm : A 80mm                  ضخامت

– روش مقاومت ضربه ، Kcv ، كه در قطعات آزمايشي طولي در حداقل دماي كار مشخص مي شود ، بايد كمتر از 35 J /Cm2نباشد . نه بيشتراز يكي از سه مقدار شايد كمتراز35 J /Cm2و با حداقل 25 J/Cm2 .

در مورد استيلها به كار رفته در توليد مخازني كه حداقل دماي كار كمتر از -10 °C  و ضخامت ديواره اي بالغ بر5mm كه اين ويژگي بايد كنترل شود.

G.3.2.3 روش آزمايش عملي

ضخامت ديواره بايد طوري تعيين شود تا باعث شود مخزن در دماي محيطي فشاري معادل حداقل پنج برابر حداكثر فشار كار را با فاكتور تغيير شكل محيطي كه بيشتر از 1% نباشد را تحمل كند.

علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ”  علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري ” علامت گذاري”

G.4 مواردكلي

مخازن ساخته شده و تحت كنترل توليد مطابق با برنامه طراحي و توليد ارجاع شده در پيوست C قرار گيرد .

G.4.2 آماده كردن بخشهاي تشكيل دهنده

آماده كردن بخشهاي تشكيل دهنده(به عنوان مثال شكل دهي و كج كردن ) نبايد آنقدر تا سطح بالا رود كه ويژگيهاي مكانيكي را دچار نقص ، ترك ، يا تغييراتي نمايدكه منجر به زيان رساندن به ايمني مخازن شود.

G.4.3 جوشكاري بخشهاي تحت فشار

ويژگيهاي جوشها و بخشهاي مجاوربايد شبيه موادجوش شده باشد و بدون هر نوع عيب داخلي يا سطحي باشد كه براي ايمني مخازن زيان آور باشد .

جوشها بايد توسط جوشكارهاي ماهر يا اپراتورهاي داراي صلاحيت مطابق با مراحل جوش تاييد شده باش انجام شود. چنين آزمايشات مهارت و تاييد بايد توسط بازرس انجام شود.

توليد كنندگان بايد همچنين در طي عمل توليد كيفيت جوش استحكامي را با انجام آزمايشات مناسب با به كار بردن مراحل رايج تضمين مي كند . اين آزمايش باتست بايد موضوع يك گزارش باشد .

G.5 مكان سرويس مخزن

مخازن بايد به همراه دستورالعملهاي ترسيم شده توليد كننده كه در بند ( ماده ) 12 اين استاندارد به آن ارجاع شده باشد .

G.2.1.2 مخازن آلومينيوم

آلومينيوم آلياژ بايد حداقل داراي 99.5% آلومينيوم باشد و آلياژ آلومينيوم / منيزيم يا مقاومت خوردگي كريستالي معمول را نشان مي دهد.

–   حداكثر مقاومت كششي , Rmax , نبايد بيشتر از 350 N/Mm2باشد .

–   كشيدگي بعد از شكستگي بايد A ≥ 16% باشد اگر تكه آزمايش موازي جهت عمل نورد زدن باشد .

                                       A≥14% اگر تكه آزمايش عمود برجهت عمل نورد زدن باشد .

G.2.2 مواد جوشكاري

مواد جوشكاري بكار گرفته در جوش كاري روند يا خارج مخزن بايد مناسب يا سازگار با موادي كه بايد جوش داده شود باشد.

G.2.3 لوازم مورد نياز در مورد مخزن

اين لوازم ( به عنوان مثال پيچ و مهره و غيره ) بايد از موادي كه در G.2.1 مشخص شده ساخته شده باشند و يا موادي كه در G.2.1 مشخص شده باشد و يا انواع ديگر استيل ، آلومينيوم يا آلياژ آلومينيوم مناسب با موادي كه در جوش كاري به كار مي رود .

G.2.4 قسمت هايي كه تحت فشار نمي باشند .

تمام بخشهاي غير فشاري ( Non – Pressured) مخازن جوش شده بايد از موادي باشد كه با تركيبهايي كه با آن جوش مي خورند تناسب دارد.

G.3 طراحي مخزن

G.3.1 موارد كلي

توليدكنندگان بايد زمان طراحي مخزن ، بايد مواد كاربرد آن را كه براي چه منظوري انتخاب شده را مشخص نمايند.

–  حداقل دماي كار  tmin

–  حداكثر دماي كار tmax

–  حداكثر فشار كار       ps

به هر حال بايد يك حداقل دماي كار بالغ بر -10 °cانتخاب شود ، كيفتهاي لازم مواد بايد در -10 °c  قانع كننده باشد .

توليد كننده بايد شرايط زير را مد نظر قرار دهد :

–  بررسي داخل مخزن بايد امكان پذير باشد.

–  خشك كردن مخزن بايد ممكن باشد.

–  ويژگيهاي مكانيكي در حين استفاده از مخزن بر منظور خاص ، نگهداري شود.

– مخازن براي جلوگيري از خوردگي بايد در زمينه مصرفي خاص خود مورد استفاده قرار گيرد و موادي كه هنگام استفاده از مخزن ممكن است با آن روبرو شد .

–  مخازن تحت تاثير شرايط نامناسبي نباشد كه به ايمني آن آسيب برساند .

– فشار داخلي نبايد فراتر از حداكثر فشار كار Ps باشد. به هر  حال ، ممكن است حدود 10% باشد در شيارهاي طولي ومحيطي بايد جوشهاي نفوذي يا جوش هاي معادل استفاده كنند.

–  سرشاخه هاي محدب بجز سرشاخه هاي گروي بايد لبه استوانه اي داشته باشد .

G.3.2 ضخامت ديواره

G.3.2.1 موارد كلي

اگر توليد Ps.V بيشتر از 3000 Bar / Litres نباشد ، توليد كننده بايد يكي از روشهاي شرح داده شده در G.3.2.3 , G.3.2.2 براي تعيين ضخامت ديواره مخزن را انتخاب كنند .

اگر توليد V , Ps بيشتر از 3000 Bar / Liters باشد ، يا اگر حداكثر دماي كار بيشتر از 100 °C  باشد ، چنين ضخامتي بايد به روش شرح داده شده در G.3.2.2 تعيين شود.

ضخامت واقعي ديواره قسمت سيلندري و سرشاخه ( نوك ) به هر حال بايد كمتر از 2mm در مورد مخازن استيل نباشد و كمتر از 3mm در مورد مخازن آلياژ آلومينيوم يا آلومينيوم نباشد .

G.3.2.2 روش محاسبه

حداقل ضخامت تحت فشار بايد با توجه به شدت تنش ها و شرايط زير محاسبه شود :

–  فشار محاسبه در نظر گرفته بايد كمتر از حداكثر فشار كار انتخاب شده نباشد.

– فشار مجاز كلي پوست ( غشاء ) از كمتر از 0.6 Ret فراتر نمي رود و مقادير حداقل Rm كه توسط توليدكننده مواد تضمين شده به منظور مشخص كردن فشار (Stress) مجاز باشد.

به هر حال ، جايي كه قسمت سيلندري مخزن كه يكي يا بيشتر جوش طولي دارد از فرايند جوش غير اتوماتيك استفاده مي كنيم ، ضخامت محاسبه شده بالا بايد با ضريب 1.15 جمع شود.

علامت گذاري